Batterieproduktion

Der chinesische Batteriehersteller Svolt Energy will bis September dieses Jahres Semi-Solid-State-Batterien in Serie fertigen. Die Kosten sollen dabei laut Unternehmensangaben auf dem Niveau herkömmlicher Lithium-Ionen-Batterien mit flüssigem Elektrolyt liegen. Bis Ende September sollen mehrere Fahrzeugmodelle mit den neuen Zellen ausgestattet werden. Auch eine Variante mit einer Kapazität von 100 Kilowattstunden soll dann in großer Serie produziert werden. Diese Informationen stammen von Yang Hongxin, dem Chairman und CEO von Svolt. In einem auf Weibo veröffentlichten Video erklärte er, ein Fokus der Zellen liege auf einer hohen Sicherheit im Betrieb. Zwischenlösung vor der Feststoffbatterie Semi-Solid-State-Batterien nutzen sowohl flüssige als auch feste Elektrolyte, um Ionen zwischen Kathode und Anode zu transportieren. Diese Technologie gilt als Zwischenschritt auf dem Weg zu Solid-State-Batterien, die ausschließlich mit festen Elektrolyten arbeiten. Deren Kommerzialisierung gilt weiterhin als schwierig. Yang bezeichnete den Weg zur Großserienfertigung als lang. Auch andere große Batteriehersteller arbeiten weiterhin an All-Solid-State-Batterien. CATL und BYD peilen laut Input zunächst eine Kleinserienfertigung für 2027 an.Quelle:https://cnevpost.com/2026/05/19/svolt-plans-mass-produce-hybrid-solid-liquid-batteries-september-liquid-battery-costs/

Der chinesische Batteriehersteller Eve Energy hat einen Auftrag über 8 GWh Energiespeicherbatterien aus Indien erhalten. Vertragspartner ist das Energieunternehmen Godawari New Energy Private Limited.  Zudem planen die beiden Unternehmen eine langfristige Zusammenarbeit. Das mögliche Gesamtvolumen der Kooperation könnte demnach innerhalb der kommenden fünf Jahre auf bis zu 60 GWh steigen. Indien gewinnt für Energiespeicher an Bedeutung Eve Energy bezeichnet Indien als einen der weltweit am schnellsten wachsenden Märkte für neue Energietechnologien. Mit dem steigenden Anteil erneuerbarer Energien wachse dort auch der Bedarf an Netzstabilität sowie an Lösungen für Frequenz- und Lastmanagement. Für das Projekt sollen 628-Ah-Energiespeicherbatterien zum Einsatz kommen. Diese sollen eine hohe Sicherheit bieten und sich einfach in Energiespeichersysteme integrieren lassen. Dadurch würden sich die Kosten über den gesamten Lebenszyklus der Projekte senken lassen. Gemeinsam mit GNEPL möchte Eve Energy den Ausbau von Energiespeicherprojekten in Indien beschleunigen und die Umstellung der lokalen Energieversorgung unterstützen. Quelle:https://cnevpost.com/2026/05/12/eve-energy-secures-8-gwh-energy-storage-order-from-india-gnepl/

Tesla plant, die Batteriezellproduktion am Standort Grünheide bei Berlin deutlich auszubauen. Laut Unternehmensangaben sollen zusätzlich rund 250 Millionen US-Dollar investiert werden, um die jährliche Zellkapazität auf 18 Gigawattstunden zu erhöhen. Damit mehr als verdoppelt Tesla das bisherige Ziel von 8 Gigawattstunden, das erst Ende 2025 vorgestellt worden war. Im Rahmen der damaligen Ankündigung hatte Tesla bereits Investitionen von nahezu einer Milliarde Euro für das Werk in Aussicht gestellt. Laut dem Unternehmen wird der Ausbau auch den Personalbedarf erhöhen. Allein in der Batteriezellproduktion rechnet Tesla mit mehr als 1.500 Beschäftigten. Derzeit beschäftigt der Konzern rund 11.000 Mitarbeiter in Grünheide. Das Werk ist Teslas einzige Gigafactory in Europa. Die Batteriezellfertigung in Grünheide bleibt dennoch klar unter den ursprünglichen Plänen von Elon Musk. 2020 hatte Tesla angekündigt, in Berlin die weltweit größte Batteriezellenfabrik mit einer Jahreskapazität von zunächst 100 Gigawattstunden aufzubauen. Eine spätere Erweiterung auf bis zu 250 Gigawattstunden war ebenfalls vorgesehen. Diese Pläne stoppte das Unternehmen jedoch im Jahr 2022, nachdem Förderprogramme in den USA attraktiver geworden waren. Stärkere Integration geplant Tesla verbindet den Ausbau der Zellfertigung mit einer stärkeren vertikalen Integration am Standort. Laut dem Unternehmen sollen ab 2027 Batteriezellen und Fahrzeuge vollständig in Grünheide produziert werden. Tesla argumentiert, dies erhöhe die Stabilität der Lieferketten in Europa. Gleichzeitig verweist das Unternehmen jedoch auf die schwierigen wirtschaftlichen Bedingungen für die Zellproduktion in Europa. Demnach sei die Herstellung von Batteriezellen im internationalen Wettbewerb mit China und den USA derzeit kaum wirtschaftlich. Quellen:https://www.reuters.com/business/autos-transportation/tesla-invest-250-million-battery-plant-outside-berlin-2026-05-12/https://eletric-vehicles.com/tesla/tesla-more-than-doubles-berlin-battery-cell-output-target-to-18-gwh

Im Rahmen ihrer strategischen Neuausrichtung plant die Porsche AG die Schließung mehrerer Tochtergesellschaften. Davon ist auch die Cellforce Group GmbH in Kirchentellinsfurt betroffen. Laut Unternehmensangaben fehlt für die Batterietochter im Rahmen der künftigen Ausrichtung von Porsche eine „ausreichend tragfähige Perspektive“. Die Geschäftsleitung soll nun Gespräche mit dem Betriebsrat über die Schließung aufnehmen. Rund 50 Beschäftigte sind betroffen. Porsche begründet die Entscheidung mit einer stärkeren Konzentration auf das Kerngeschäft. Vorstand und Aufsichtsrat hätten dazu weitreichende Maßnahmen beschlossen. Insgesamt sollen mehr als 500 Arbeitsplätze bei verschiedenen Tochterunternehmen wegfallen. Zuvor hatte Porsche bereits den Verkauf seiner Anteile an Bugatti Rimac und der Rimac Group angekündigt. Cellforce verliert strategische Bedeutung Die Cellforce Group galt als Baustein für Porsches Aktivitäten im Bereich Hochleistungsbatterien. Nun erklärt der Konzern jedoch, dass die Tochter im Rahmen einer „technologieoffenen“ Antriebsstrategie keine ausreichende Zukunftsperspektive mehr habe. Für den Standort Kirchentellinsfurt bedeutet das voraussichtlich das Ende der bisherigen Aktivitäten. Auch E-Bike- und Softwaretochter betroffen Neben der Cellforce Group sollen auch die Porsche eBike Performance GmbH und die Cetitec GmbH nicht weitergeführt werden. Die E-Bike-Tochter war für die Entwicklung und Vermarktung von Antriebssystemen zuständig. Die Cetitec GmbH entwickelte Software für die Datenkommunikation innerhalb des Volkswagen-Konzerns. Quelle:https://newsroom.porsche.com/de/2026/unternehmen/porsche-fokussierung-kerngeschaeft-42439.html

Der chinesische Batteriehersteller CATL plant eine deutliche Ausweitung seiner Produktionskapazitäten für Natrium-Ionen-Batterien. Laut einem veröffentlichten Dokument der Umweltbehörden in Ningde in der chinesischen Provinz Fujian soll die jährliche Produktionskapazität um 40 GWh steigen. Dafür will der Batteriehersteller rund 5 Milliarden Yuan (umgerechnet etwa 735 Millionen US-Dollar) investieren. Das Projekt wird über die CATL-Tochter Fuding Shidai umgesetzt und soll unabhängig von bestehenden Werken betrieben werden. Die Bauzeit ist mit 24 Monaten angesetzt. Geplant sind neue Anlagen für Batteriezellen, Elektroden, Kapazitätstests und Module sowie zusätzliche Infrastruktur. Nach Abschluss der sechsten Ausbauphase soll die gesamte geplante Kapazität des Standorts Fuding Shidai bei 149 GWh liegen. Großauftrag beschleunigt Ausbau der Natrium-Technologie Der Ausbau folgt auf einen Großauftrag im Bereich stationärer Energiespeicher. Ende April vereinbarte CATL eine strategische Kooperation mit dem chinesischen Energiespeicheranbieter HyperStrong. Bestandteil ist ein Liefervertrag über 60 GWh Natrium-Ionen-Batterien für Energiespeicher über einen Zeitraum von drei Jahren. Laut CATL ist dies der bislang größte Auftrag für Natrium-Batterien weltweit. CATL investiert bereits seit mehreren Jahren in die Entwicklung von Natrium-Ionen-Batterien. Offiziellen Angaben zufolge summierten sich die Forschungs- und Entwicklungsausgaben bis Ende 2025 auf nahezu 10 Milliarden Yuan. Quelle:https://cnevpost.com/2026/05/09/catl-plans-40-gwh-sodium-battery-capacity-expansion/

Der chinesische Batteriehersteller CATL hat eine umfangreiche Vereinbarung zur Lieferung von Natrium-Ionen-Batterien unterzeichnet. Partner ist der chinesische Energiespeicheranbieter HyperStrong. Laut Unternehmensmitteilung umfasst der Vertrag ein Volumen von 60 Gigawattstunden über einen Zeitraum von drei Jahren. Es handelt sich demnach um den bislang größten Auftrag für Natrium-Ionen-Batterien überhaupt. Großauftrag als Signal für Marktentwicklung Mit der Vereinbarung positioniert sich CATL im wachsenden Markt für stationäre Energiespeicher. Das Unternehmen erklärt, die technischen Herausforderungen entlang der gesamten Produktionskette überwunden zu haben. Damit seien nun großskalige Lieferungen möglich. Seit 2016 hat CATL eigenen Angaben zufolge rund 10 Milliarden Yuan (knapp 1,5 Milliarden USD) in die Entwicklung der Natrium-Ionen-Technologie investiert. Das Ziel besteht darin, diese Technologie als Alternative zu Lithium-Ionen-Batterien zu etablieren, insbesondere für Anwendungen mit längerer Speicherdauer. Die aktuelle Generation der Zellen nutzt ein Plattformdesign mit identischen Abmessungen wie Lithium-Ionen-Zellen. Dies soll die Anpassungskosten reduzieren. Langfristig erwartet CATL, dass Natrium-Ionen-Batterien einen Marktanteil von 30 bis 40 Prozent erreichen könnten. Quelle:https://cnevpost.com/2026/04/27/catl-secures-worlds-largest-sodium-ion-battery-order/

Der südkoreanische Batteriehersteller Samsung SDI hat einen mehrjährigen Liefervertrag mit Mercedes-Benz geschlossen. Demnach sollen Batterien für Elektrofahrzeuge der kommenden Generation geliefert werden. Laut Unternehmensangaben ist dies die erste entsprechende Vereinbarung zwischen beiden Unternehmen. Details zu Stückzahlen oder finanziellen Volumina wurden nicht genannt. Fokus auf Hoch-Nickel-Batterien Die Vereinbarung umfasst Hochleistungsbatterien auf Nickel-Cobalt-Mangan-Basis mit hohem Nickelanteil. Mercedes-Benz plant eigenen Angaben zufolge, sie in künftigen kompakten und mittelgroßen Elektro-SUVs sowie Coupé-Modellen einzusetzen.  Über die Liefervereinbarung hinaus wollen beide Unternehmen ihre Kooperation ausweiten. Geplant ist eine gemeinsame Entwicklung neuer Batterietechnologien. Konkrete Projekte oder technische Ansätze wurden nicht benannt. Samsung SDI erachtet den Auftrag als Schritt zur Stärkung seiner Marktposition im globalen Wettbewerb um Elektrofahrzeugbatterien. Quelle:https://www.samsungsdi.com/sdi-now/sdi-news/4842.html?pageIndex=1&pagesize=15&idx=4842

Die europäische Batterieproduktion wächst – und mit ihr die Komplexität der Fertigung. Unterschiedliche Maschinen, proprietäre Schnittstellen und isolierte Datensilos erschweren vielerorts noch immer den durchgängigen Blick auf Prozesse. Vor diesem Hintergrund treiben Industrieverbände und Technologieorganisationen die Entwicklung gemeinsamer Informationsmodelle voran. Eine zentrale Rolle spielt dabei der Kommunikationsstandard OPC UA. Gemeinsam arbeiten der Verband der Automobilindustrie (VDA), der VDMA und die OPC Foundation daran, standardisierte Datenmodelle für die Batteriefertigung zu etablieren. Gemeinsame Sprache für Maschinen Ziel der Initiative ist es, Maschinen und Anlagen unterschiedlicher Hersteller über standardisierte Informationsmodelle miteinander kompatibel zu machen. Grundlage sind sogenannte OPC UA Companion Specifications – branchenspezifische Erweiterungen des etablierten Standards. Diese sollen eine gemeinsame semantische Basis schaffen: Daten aus verschiedenen Prozessschritten werden einheitlich beschrieben und lassen sich damit einfacher austauschen und auswerten. Gerade in der Batteriefertigung ist das relevant. Die Prozesskette reicht von der Materialaufbereitung bis zur Formierung – mit hohen Anforderungen an Präzision, Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit. Start bei der Zellfertigung Die aktuelle Arbeit konzentriert sich zunächst auf die Zellfertigung. Hier entstehen derzeit Spezifikationen für zentrale Prozessschritte wie Beschichten, Kalandrieren, Wickeln oder Elektrolytbefüllen. Unterstützt wird das Vorhaben auch politisch: Das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt fördert entsprechende Arbeiten im Projekt ENLARGE (Förderkennzeichen 03XP0539). Technisch bauen die neuen Modelle auf bestehenden Standards auf, insbesondere auf „OPC UA for Machinery“. Ziel ist es, keine Insellösung zu schaffen, sondern sich in bestehende industrielle Architekturen einzufügen. Was der Standard leisten soll Aus Sicht der Initiatoren liegen die Vorteile auf der Hand: Auch für digitale Anwendungen – etwa Predictive Maintenance oder durchgängige Qualitätsanalysen – sind standardisierte Datenstrukturen eine wichtige Voraussetzung. Wo die Herausforderungen liegen Trotz der Fortschritte ist der Weg zur breiten Anwendung noch weit. In der Praxis treffen neue Standards auf bestehende Anlagenlandschaften, die oft über Jahre gewachsen sind. Die Einführung einheitlicher Informationsmodelle bedeutet daher nicht nur technische Anpassungen, sondern auch Investitionen und organisatorische Veränderungen. Zudem bleibt die Frage, wie konsequent unterschiedliche Marktteilnehmer die Standards tatsächlich implementieren werden. Ein weiterer Punkt: Die Companion Specifications definieren bewusst nur einen gemeinsamen Kern: Um eine breite Akzeptanz zu schaffen, sind viele Elemente optional und ermöglichen Flexibilität. Das kann jedoch auch dazu führen, dass die tatsächliche Interoperabilität in der Praxis hinter den Erwartungen zurückbleibt. Ausblick Die Initiative zeigt, wie groß der Bedarf an gemeinsamen Datenmodellen in der Batterieproduktion ist. Gleichzeitig wird deutlich: Standardisierung ist kein Selbstläufer. Die aktuellen Spezifikationen stehen kurz vor dem Release-Candidate-Status. Industrievertreter haben damit die Möglichkeit, Feedback einzubringen, bevor die Modelle finalisiert werden. Damit beginnt jedoch erst die entscheidende Phase: die Umsetzung in der Praxis. Denn erst im realen Einsatz wird sich zeigen, ob aus einem gemeinsamen Datenmodell tatsächlich eine gemeinsame Sprache der Batterieproduktion wird. Basierend auf Informationen der Joint Working Group von VDA, VDMA und OPC Foundation. Quellen & Daten:https://www.vdma.eu/de/viewer/-/v2article/render/140299457https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2213846325001865https://www.mikrodev.com/opc-ua-and-mqtt-in-industrial-communication-integration-in-brownfield-factories/https://www.industry40.tv/blog-post/opc-ua-base-information-model-and-companion-specifications-explained

Die BMW Group arbeitet beim neuen, vollelektrischen BMW i7 mit Rimac Technology zusammen. Im Mittelpunkt steht ein neu entwickelter Hochvoltspeicher, der auf der sechsten Generation der BMW eDrive Technologie basiert. Ziel ist es, die Reichweite und die Ladegeschwindigkeit zu erhöhen. Die von BMW entwickelte Gen6-Batterietechnologie nutzt zylindrische 4695-Lithium-Ionen-Zellen. Laut Unternehmensangaben erreicht diese Zellform eine um etwa 20 Prozent höhere volumetrische Energiedichte als die prismatischen Zellen der vorherigen Generation. Der Hochvoltspeicher kombiniert diese neue Zelltechnologie mit der bekannten Modulstruktur der Gen5-Architektur. Dadurch soll sich die Reichweite des BMW i7 erhöhen. Gleichzeitig wird eine gesteigerte Ladeleistung angestrebt, wodurch sich die Ladezeiten verkürzen sollen. Produktion bei Rimac Neben der Zusammenarbeit bei der Entwicklung des Batteriepacks übernimmt Rimac Technology auch dessen Produktion. Die gesamte Fertigung der Batterien erfolgt in Kroatien. Die montagefertigen Packs werden anschließend zur Endmontage ins BMW-Werk Dingolfing gebracht, das als zentraler Produktionsstandort der BMW 7er Reihe dient. Der neue BMW i7 soll am 22. April 2026 im Rahmen der „Auto China 2026” erstmals vorgestellt werden.  Quelle:https://www.press.bmwgroup.com/deutschland/article/detail/T0456278DE/bmw-group-und-rimac-technology-kooperieren-bei-innovativem-hochvoltspeicher-fuer-den-bmw-i7