Batterieproduktion

Die europäische Batterieproduktion wächst – und mit ihr die Komplexität der Fertigung. Unterschiedliche Maschinen, proprietäre Schnittstellen und isolierte Datensilos erschweren vielerorts noch immer den durchgängigen Blick auf Prozesse. Vor diesem Hintergrund treiben Industrieverbände und Technologieorganisationen die Entwicklung gemeinsamer Informationsmodelle voran. Eine zentrale Rolle spielt dabei der Kommunikationsstandard OPC UA. Gemeinsam arbeiten der Verband der Automobilindustrie (VDA), der VDMA und die OPC Foundation daran, standardisierte Datenmodelle für die Batteriefertigung zu etablieren. Gemeinsame Sprache für Maschinen Ziel der Initiative ist es, Maschinen und Anlagen unterschiedlicher Hersteller über standardisierte Informationsmodelle miteinander kompatibel zu machen. Grundlage sind sogenannte OPC UA Companion Specifications – branchenspezifische Erweiterungen des etablierten Standards. Diese sollen eine gemeinsame semantische Basis schaffen: Daten aus verschiedenen Prozessschritten werden einheitlich beschrieben und lassen sich damit einfacher austauschen und auswerten. Gerade in der Batteriefertigung ist das relevant. Die Prozesskette reicht von der Materialaufbereitung bis zur Formierung – mit hohen Anforderungen an Präzision, Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit. Start bei der Zellfertigung Die aktuelle Arbeit konzentriert sich zunächst auf die Zellfertigung. Hier entstehen derzeit Spezifikationen für zentrale Prozessschritte wie Beschichten, Kalandrieren, Wickeln oder Elektrolytbefüllen. Unterstützt wird das Vorhaben auch politisch: Das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt fördert entsprechende Arbeiten im Projekt ENLARGE (Förderkennzeichen 03XP0539). Technisch bauen die neuen Modelle auf bestehenden Standards auf, insbesondere auf „OPC UA for Machinery“. Ziel ist es, keine Insellösung zu schaffen, sondern sich in bestehende industrielle Architekturen einzufügen. Was der Standard leisten soll Aus Sicht der Initiatoren liegen die Vorteile auf der Hand: Auch für digitale Anwendungen – etwa Predictive Maintenance oder durchgängige Qualitätsanalysen – sind standardisierte Datenstrukturen eine wichtige Voraussetzung. Wo die Herausforderungen liegen Trotz der Fortschritte ist der Weg zur breiten Anwendung noch weit. In der Praxis treffen neue Standards auf bestehende Anlagenlandschaften, die oft über Jahre gewachsen sind. Die Einführung einheitlicher Informationsmodelle bedeutet daher nicht nur technische Anpassungen, sondern auch Investitionen und organisatorische Veränderungen. Zudem bleibt die Frage, wie konsequent unterschiedliche Marktteilnehmer die Standards tatsächlich implementieren werden. Ein weiterer Punkt: Die Companion Specifications definieren bewusst nur einen gemeinsamen Kern: Um eine breite Akzeptanz zu schaffen, sind viele Elemente optional und ermöglichen Flexibilität. Das kann jedoch auch dazu führen, dass die tatsächliche Interoperabilität in der Praxis hinter den Erwartungen zurückbleibt. Ausblick Die Initiative zeigt, wie groß der Bedarf an gemeinsamen Datenmodellen in der Batterieproduktion ist. Gleichzeitig wird deutlich: Standardisierung ist kein Selbstläufer. Die aktuellen Spezifikationen stehen kurz vor dem Release-Candidate-Status. Industrievertreter haben damit die Möglichkeit, Feedback einzubringen, bevor die Modelle finalisiert werden. Damit beginnt jedoch erst die entscheidende Phase: die Umsetzung in der Praxis. Denn erst im realen Einsatz wird sich zeigen, ob aus einem gemeinsamen Datenmodell tatsächlich eine gemeinsame Sprache der Batterieproduktion wird. Basierend auf Informationen der Joint Working Group von VDA, VDMA und OPC Foundation. Quellen & Daten:https://www.vdma.eu/de/viewer/-/v2article/render/140299457https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2213846325001865https://www.mikrodev.com/opc-ua-and-mqtt-in-industrial-communication-integration-in-brownfield-factories/https://www.industry40.tv/blog-post/opc-ua-base-information-model-and-companion-specifications-explained

Die BMW Group arbeitet beim neuen, vollelektrischen BMW i7 mit Rimac Technology zusammen. Im Mittelpunkt steht ein neu entwickelter Hochvoltspeicher, der auf der sechsten Generation der BMW eDrive Technologie basiert. Ziel ist es, die Reichweite und die Ladegeschwindigkeit zu erhöhen. Die von BMW entwickelte Gen6-Batterietechnologie nutzt zylindrische 4695-Lithium-Ionen-Zellen. Laut Unternehmensangaben erreicht diese Zellform eine um etwa 20 Prozent höhere volumetrische Energiedichte als die prismatischen Zellen der vorherigen Generation. Der Hochvoltspeicher kombiniert diese neue Zelltechnologie mit der bekannten Modulstruktur der Gen5-Architektur. Dadurch soll sich die Reichweite des BMW i7 erhöhen. Gleichzeitig wird eine gesteigerte Ladeleistung angestrebt, wodurch sich die Ladezeiten verkürzen sollen. Produktion bei Rimac Neben der Zusammenarbeit bei der Entwicklung des Batteriepacks übernimmt Rimac Technology auch dessen Produktion. Die gesamte Fertigung der Batterien erfolgt in Kroatien. Die montagefertigen Packs werden anschließend zur Endmontage ins BMW-Werk Dingolfing gebracht, das als zentraler Produktionsstandort der BMW 7er Reihe dient. Der neue BMW i7 soll am 22. April 2026 im Rahmen der „Auto China 2026” erstmals vorgestellt werden.  Quelle:https://www.press.bmwgroup.com/deutschland/article/detail/T0456278DE/bmw-group-und-rimac-technology-kooperieren-bei-innovativem-hochvoltspeicher-fuer-den-bmw-i7

Der deutsche Technologiekonzern Freudenberg Group hat seine Aktivitäten im Batterie- und Brennstoffzellensegment grundlegend neu ausgerichtet. Zum 1. Januar 2026 wurde die Geschäftseinheit Freudenberg e-Power Systems organisatorisch aufgelöst. Das Unternehmen stellt seine Aktivitäten in den Bereichen Batteriezellen, Module und Systeme sowie Brennstoffzellensysteme ein. Von der Auflösung des Batteriegeschäfts sind rund 600 Beschäftigte betroffen, überwiegend in den USA.  Damit zieht Freudenberg Konsequenzen aus einem Marktumfeld, das sich insbesondere in den USA deutlich schwächer entwickelt hat als erwartet. Der Konzern begründet diesen Schritt mit einer Kombination aus geringer Nachfrage in zentralen Anwendungen, fehlender Infrastruktur und hohen Kosten. Hinzu kämen politische und regulatorische Unsicherheiten sowie ein intensiver globaler Wettbewerb. Laut Unternehmensangaben hätten diese Faktoren die wirtschaftliche Skalierung des Systemgeschäfts erheblich erschwert. Fokus verlagert sich auf Komponenten und Wasserstoff Während das Batteriegeschäft beendet wird, hält Freudenberg an ausgewählten Aktivitäten im Wasserstoffbereich fest. Das Geschäft mit Wasserstoffkomponenten wurde in die Sparte Freudenberg Sealing Technologies integriert. Parallel dazu verweist das Unternehmen auf fortgesetzte Investitionen in Forschung und Entwicklung sowie in neue Technologien, darunter auch digitale Anwendungen und künstliche Intelligenz. Diese Maßnahmen sollen die Grundlage für zukünftige Geschäftsmodelle schaffen. Quelle:https://www.freudenberg.com/en/company/press-media/news-detail/freudenberg-presents-financials-for-2025

Der chinesische Batteriehersteller CALB hat am 28. März auf einer Nutzfahrzeugmesse in Hefei eine Fest-Flüssig-Hybridbatterie vorgestellt. Laut Unternehmensangaben befindet sich das System bereits in der Serienproduktion. Es ist für den Einsatz in leichten Nutzfahrzeugen von Chery Automobile vorgesehen. Damit erreicht die Semi-Festkörpertechnologie erstmals eine breitere Anwendung im Segment leichter Nutzfahrzeuge. Dieser Technologieansatz kombiniert feste und flüssige Elektrolytbestandteile und stellt somit einen Zwischenschritt auf dem Weg zu vollständig festen Batterien dar. Höhere Energiedichte erhöht Nutzlast CALB gibt eine Energiedichte der Zellen von 400 Wattstunden pro Kilogramm an. Die höhere Energiedichte ermöglicht eine Gewichtsreduzierung der Batterie und verbessert somit direkt die Nutzlast bei leichten Nutzfahrzeugen. Der Hersteller gibt an, dass die Batterie 44 Sicherheitstests bestanden hat, darunter Prüfungen zu thermischer Ausbreitung, Feuer und mechanischer Belastung. Diese Tests sollen die Einhaltung aktueller chinesischer Sicherheitsstandards übertreffen. Beim Laden unterstützt das System eine 2C-Schnellladung. Der Ladezustand soll sich innerhalb von 15 Minuten von 30 auf 80 Prozent erhöhen lassen. CALB hebt auch das Verhalten bei niedrigen Temperaturen hervor. Demnach beträgt die Reichweite bei minus 25 Grad Celsius mehr als 20 Prozent mehr als bei konventionellen Batterien. Zudem wird eine kontinuierliche Entladung mit 1C angegeben. Quelle:https://cnevpost.com/2026/03/30/semi-solid-battery-adoption-light-trucks-calb-launch/

Das Joint Venture Ultium Cells, eine Kooperation von General Motors und LG Energy Solution, richtet das Werk in Spring Hill auf die Produktion von Lithium-Eisenphosphat-Batterien für Energiespeichersysteme aus. In die Umrüstung der Produktionsanlagen fließen laut Unternehmensangaben rund 70 Millionen US-Dollar. Die Fertigung soll demnach im zweiten Quartal 2026 beginnen. Eine konkrete Angabe zum Anteil der künftigen LFP-Produktion am Gesamtvolumen des Werks macht das Unternehmen nicht. Es wird lediglich beschrieben, dass die Anlagen derzeit umgerüstet und die Belegschaft entsprechend geschult wird. Fokus auf stationäre Energiespeicher Die in Spring Hill produzierten LFP-Zellen sollen an die US-Energiespeichersparte von LG Energy Solution geliefert werden. Dort werden sie schließlich zu kompletten Speichersystemen weiterverarbeitet, die in Nordamerika unter anderem für Stromnetze und Rechenzentren eingesetzt werden. Das Unternehmen begründet diese Ausrichtung mit einer steigenden Nachfrage nach Energiespeichern. LFP-Zellen gelten in diesem Einsatzbereich als kostengünstiger als nickelhaltige Batterien. Bei stationären Anwendungen spielen Gewicht und Bauraum eine geringere Rolle, wodurch andere Kriterien in den Vordergrund rücken.  LG Energy Solution plant eigenen Angaben zufolge, die weltweite Produktionskapazität für Energiespeicherbatterien in diesem Jahr auf über 60 GWh zu erhöhen. Mehr als 80 Prozent dieser Kapazität sollen in Nordamerika angesiedelt sein. Quelle:https://www.ultiumcell.com/newsroom/latest-news/2026/03/17/Ultium-Cells-Spring-Hill-Diversifies-Production-with-LFP-Batteries-for-Energy-Storage-Systems

Der kanadische Batterieproduzent „NextStar Energy“ hat seine Drei-Milliarden-Euro- und 393.000-Quadratmeter-Fabrik im heimischen Windsor offiziell eingeweiht.

Die Nachrichten-Plattform „Battery-News“ hat erstmals seit ihrem Bestehen die Marke von 50.000 Followern beim Social-Media-Portal LinkedIn geknackt.

Die Europäische Kommission plant neue Anforderungen in Form von niedrigen CO₂-Emissionen und „Made in Europe“-Kriterien für unterschiedliche Industriebereiche.