Autorenname: Cornelius Karow

Mercedes-Benz und ProLogium haben eine Vereinbarung zur Erprobung einer neuen Batteriezellgeneration geschlossen. Der Autobauer erhält bevorzugten Zugang zu den sogenannten Gen4-Zellen von ProLogium. Dabei handelt es sich laut ProLogium um eine Lithium-Keramik-Batterie, die Eigenschaften von Feststoff- und Flüssigelektrolyt-Batterien verbinden soll. Ob die Technik später tatsächlich in Serienfahrzeugen eingesetzt wird, ist noch offen. Die Zellen sollen zunächst umfassend elektrisch, thermisch und hinsichtlich ihrer Sicherheit untersucht werden. Die Tests finden in Einrichtungen von Mercedes-Benz sowie bei externen Prüfinstituten statt. Auf dieser Basis will der Hersteller die Eignung für künftige Fahrzeuganwendungen bewerten. Gen4-Batterie soll Eigenschaften von Feststoff- und Flüssigelektrolyt-Batterien verbinden ProLogium bezeichnet die Technik als “Superfluidized Inorganic Next-Generation Lithium Ceramic Battery”. Nach Angaben des Unternehmens soll die Gen4-Plattform hohe Energiedichte, hohe Ladeleistung und Sicherheit mit einer skalierbaren Fertigung verbinden. Zum Aufbau gehören ein nicht brennbarer anorganischer Elektrolyt, keramische Separatoren und ein proprietärer Sicherheitsmechanismus. ProLogium nennt außerdem Schnellladefähigkeit, hohe Leistungsabgabe und gute Eigenschaften bei niedrigen Temperaturen. Zusammenarbeit besteht seit rund zehn Jahren Mercedes-Benz und ProLogium arbeiten seit 2016 zusammen. Die Kooperation umfasste bislang unter anderem Entwicklungsarbeiten und die Prüfung verschiedener Zellformate. Mercedes-Benz ist zudem Investor bei ProLogium und im Verwaltungsrat vertreten. ProLogium betreibt in Taoyuan in Taiwan eine Fabrik, die nach Unternehmensangaben Fertigungsprozesse im GWh-Maßstab validiert hat. Dort entstehen unter anderem Zellen für Entwicklungsfahrzeuge und weitere Erprobungen. Parallel baut das Unternehmen einen Standort im französischen Dünkirchen auf. Die erste Ausbaustufe ist für 4 GWh Jahreskapazität ausgelegt. Langfristig nennt ProLogium bis zu 44 GWh. Quelle:https://prologium.com/mercedes-benz-and-prologium-have-entered-into-a-joint-testing-agreement-including-a-preliminary-platform-evaluation-of-of-prologiums-latest-gen4-superfluidized-all-inorganic-solid-state-batt/

Factorial Energy und Mitsui Kinzoku wollen die Industrialisierung von Feststoffbatterien gemeinsam vorantreiben. Im Mittelpunkt steht Factorials sulfidbasierte Solstice-Plattform. Mitsui Kinzoku soll dafür seine Technologie für feste Sulfid-Elektrolyte einbringen. Die Partnerschaft zielt vor allem auf den Übergang von der Entwicklung zur industriellen Fertigung. Factorial bleibt dabei nach eigenen Angaben für Zelldesign und Prozessentwicklung verantwortlich. Hinzu kommen die Qualifizierung der Lieferkette, Linienintegration und Validierung der Fertigung. Sulfid-Elektrolyt für Factorials Solstice-Batterie Mitsui Kinzoku arbeitet seit mehreren Jahren an Sulfid-Elektrolyten für Feststoffbatterien. Das Unternehmen stellte seinen A-SOLiD-Elektrolyten 2016 vor. In Saitama in Japan entsteht eine dafür vorgesehene Produktionsanlage. Die Materialkompetenz des japanischen Unternehmens soll nun in Factorials Solstice-Plattform einfließen. Factorial nennt eine hohe Energiedichte und eine verbesserte thermische Stabilität als Entwicklungsziele beziehungsweise Eigenschaften der Plattform. Factorial treibt Kommerzialisierung voran Factorial meldete 2026 erste kommerzielle Aufträge für Pkw und Luftfahrtanwendungen. Zudem investierten IQT und POSCO Future M in das Unternehmen. Im Juni 2026 erfolgte die Nasdaq-Notierung unter dem Kürzel FAC. Zuvor hatte Factorial seine Batterietechnik unter anderem mit Mercedes-Benz und Stellantis erprobt. Quelle:https://ir.factorialenergy.com/news-releases/news-release-details/mitsui-kinzoku-partners-factorial-scale-all-solid-state-battery

Panasonic Energy hat im japanischen Kadoma einen neuen Forschungs- und Entwicklungsstandort für Lithium-Ionen-Batterien in Betrieb genommen. Das Energy Innovation Square soll Entwicklungsschritte von neuen Materialien bis zu Zellendesign und Prototypen an einem Standort zusammenführen. Rund 500 Beschäftigte aus Produktplanung, Technologieentwicklung und Analyse arbeiten dort. Das neue Zentrum umfasst rund 24.500 Quadratmeter auf sechs Etagen. Zu seinen Aufgaben gehören Materialentwicklung, Prototypenbau und Analyse von Lithium-Ionen-Zellen. Kürzere Wege von der Batteriezelle zur Serienproduktion Bisher waren Entwicklung und Prototypenbau auf mehrere Standorte verteilt. Durch die Zusammenlegung in Kadoma will Panasonic Energy unter anderem Transporte zwischen den Einrichtungen reduzieren. Nach Unternehmensangaben soll sich dadurch die Entwicklungszeit für entsprechende Prozessschritte um mindestens 15 Prozent verkürzen. Parallel soll eine neue digitale Infrastruktur Daten aus Simulationen und praktischen Tests zusammenführen. Prozessüberwachung und statistische Auswertungen sollen dabei helfen, Simulationen und Zellendesigns weiterzuentwickeln. Entwicklung für Elektroautos und Rechenzentren Die dort entwickelten Batterietechnologien und Produktionsverfahren sollen später auch in die internationalen Fertigungsstandorte des Unternehmens übertragen werden. Panasonic Energy nennt dafür unter anderem seine Werke in Nevada und Kansas. Hintergrund ist eine zunehmende Differenzierung der Anforderungen an Batteriespeicher. Für Elektrofahrzeuge stehen laut Unternehmen hohe Kapazität und Lebensdauer im Vordergrund. Anwendungen in KI-Rechenzentren verlangen dagegen höhere Leistungen. Als mögliche künftige Einsatzfelder nennt Panasonic Energy zudem Drohnen, Robotaxis und humanoide Roboter. Quelle:https://news.panasonic.com/global/press/en260916-3

CATL hat auf der IAA Transportation 2026 in Hannover die Nutzfahrzeug-Batterieplattform TECTRANS II vorgestellt. Das modulare System soll unterschiedliche Fahrzeugklassen und Antriebskonzepte abdecken. CATL nennt bis zu 1.000 Kilometer Reichweite und eine geplante Lebensdauer von 1,5 Millionen Kilometern. Die Plattform basiert auf standardisierten Batteriepacks. Deren Anzahl lässt sich an Energiebedarf und Nutzlast eines Fahrzeugs anpassen. Dabei unterstützt TECTRANS II sowohl E-Achsen als auch Zentralantriebe. Die Plattform sei sowohl für herkömmliches Laden als auch für Batteriewechsel ausgelegt. CATL setzt auf standardisierte Batteriepacks Abmessungen, elektrische Schnittstellen und Kommunikationsprotokolle sind laut CATL standardisiert. Dadurch sollen sich künftig neue Batterietechnologien integrieren lassen, ohne die Fahrzeugplattform grundlegend anzupassen. Der Hersteller beziffert die gravimetrische Energiedichte der aktuellen Version auf 170 Wh/kg. Für die größte Konfiguration nennt CATL bis zu 1.000 Kilometer Reichweite. Megawatt-Laden soll den Akku innerhalb von 25 Minuten auf 80 Prozent bringen. Der angegebene Round-Trip-Wirkungsgrad des Systems beträgt 96 Prozent. Für schwere Lkw nennt CATL zwölf Jahre oder 1,5 Millionen Kilometer als Auslegungslebensdauer. Danach sollen noch 70 Prozent der Kapazität verfügbar sein.  Zum Sicherheitskonzept gehören mechanische Schutzmaßnahmen und redundante Batteriesteuerungen. CATL gibt unter anderem 1.000 Joule Schlagfestigkeit am Unterboden und bis zu 250 kN seitliche Druckfestigkeit an. Bei einem Fehler soll das Batteriemanagement einzelne Zweige isolieren können. Quelle:https://www.catl.com/en/news/6997.html