Battery-News

Autorenname: Cornelius Karow

MEET Battery Research Center will mit modularer Fertigung Batterieentwicklung beschleunigen

Am MEET Battery Research Center der Universität Münster ist das Forschungsprojekt „REFlexBatt 2.0” gestartet. Ziel ist der Aufbau einer modularen Pilotlinie für die automatisierte Produktion von Batteriezellen. Das auf drei Jahre angelegte Vorhaben wird mit rund fünf Millionen Euro durch die EU und das Land Nordrhein-Westfalen gefördert. Als Industriepartner ist die deutsche Safion GmbH beteiligt. Die geplante Anlage soll unterschiedliche Zellchemien und Designs bereits in frühen Entwicklungsphasen produzieren können. Hintergrund ist die zunehmende Diversifizierung bei Batteriematerialien, etwa durch Systeme auf Basis von Natrium oder Kalium. Diese stellen veränderte Anforderungen an Produktionsprozesse. Fokus auf flexible Prozesse und Rückverfolgbarkeit Kern des Projekts ist eine Pilotlinie mit austauschbaren Kontaktkomponenten. Dadurch lassen sich Prozessschritte beim Wechsel der Technologie schnell anpassen. Das modulare Konzept soll zudem Kreuzkontaminationen vermeiden. Das Forschungszentrum erwartet dadurch kürzere Innovationszyklen und eine schnellere Überführung neuer Zelltechnologien in die Anwendung. Die einzelnen Prozessschritte könnten so schneller in industrielle Maßstäbe überführt werden. Parallel dazu wird ein Track-and-Trace-System aufgebaut. Jede Elektrode erhält eine eindeutige Kennzeichnung, die sie während des gesamten Produktionsprozesses begleitet. Dies umfasst die Fertigung, die Zellassemblierung und die Leistungstests. In Kombination mit Prozessdaten und Analytik soll so der Einfluss einzelner Parameter präziser bestimmt werden. Quelle:https://www.uni-muenster.de/MEET/en/presse/news/Start_Project_Reflexbatt.shtml

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BASF kooperiert mit TSR beim Batterierecycling in Europa

Die BASF hat mit dem deutschen Recyclingunternehmen TSR Group eine Kooperation zum Recycling von Elektroautobatterien in Europa vereinbart. Ziel ist es, die Prozesse entlang der Wertschöpfungskette enger zu verzahnen. Im Mittelpunkt stehen zunächst das Zerlegen und Entladen von Altbatterien sowie deren Weiterverarbeitung zu sogenannter Schwarzmasse. Konkrete Zeitpläne oder vereinbarte Volumen wurden nicht veröffentlicht. Erweiterung der Prozesskette im Batterierecycling Die Zusammenarbeit ergänzt die bestehenden Strukturen beider Unternehmen. Die TSR Group bringt ihre bestehenden Aufbereitungsprozesse für Metallfraktionen und Elektronikkomponenten ein. Über das Joint Venture BLC mit Rhenus Automotive übernimmt das Unternehmen Aufgaben wie die Demontage und Entladung der Batteriepacks. TSR verfügt eigenen Angaben zufolge über ein Netzwerk von mehr als 190 Standorten in Europa und Erfahrung im Umgang mit komplexen Materialströmen. Die Herstellung von Schwarzmasse findet anschließend in einer Anlage statt, die am Standort Schwarzheide von BASF betrieben wird. Die Kooperation umfasst laut Unternehmensangaben auch die Prüfung weiterer gemeinsamer Aktivitäten. Dazu zählen die Verarbeitung von Metallfraktionen aus der Schwarzmassenproduktion sowie eine engere Abstimmung in der Logistik für Altbatterien. Quelle:https://www.basf.com/global/de/media/news-releases/2026/04/p-26-056

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OPC UA in der Batteriefertigung: Der Weg zu gemeinsamen Datenmodellen

Die europäische Batterieproduktion wächst – und mit ihr die Komplexität der Fertigung. Unterschiedliche Maschinen, proprietäre Schnittstellen und isolierte Datensilos erschweren vielerorts noch immer den durchgängigen Blick auf Prozesse. Vor diesem Hintergrund treiben Industrieverbände und Technologieorganisationen die Entwicklung gemeinsamer Informationsmodelle voran. Eine zentrale Rolle spielt dabei der Kommunikationsstandard OPC UA. Gemeinsam arbeiten der Verband der Automobilindustrie (VDA), der VDMA und die OPC Foundation daran, standardisierte Datenmodelle für die Batteriefertigung zu etablieren. Gemeinsame Sprache für Maschinen Ziel der Initiative ist es, Maschinen und Anlagen unterschiedlicher Hersteller über standardisierte Informationsmodelle miteinander kompatibel zu machen. Grundlage sind sogenannte OPC UA Companion Specifications – branchenspezifische Erweiterungen des etablierten Standards. Diese sollen eine gemeinsame semantische Basis schaffen: Daten aus verschiedenen Prozessschritten werden einheitlich beschrieben und lassen sich damit einfacher austauschen und auswerten. Gerade in der Batteriefertigung ist das relevant. Die Prozesskette reicht von der Materialaufbereitung bis zur Formierung – mit hohen Anforderungen an Präzision, Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit. Start bei der Zellfertigung Die aktuelle Arbeit konzentriert sich zunächst auf die Zellfertigung. Hier entstehen derzeit Spezifikationen für zentrale Prozessschritte wie Beschichten, Kalandrieren, Wickeln oder Elektrolytbefüllen. Unterstützt wird das Vorhaben auch politisch: Das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt fördert entsprechende Arbeiten im Projekt ENLARGE (Förderkennzeichen 03XP0539). Technisch bauen die neuen Modelle auf bestehenden Standards auf, insbesondere auf „OPC UA for Machinery“. Ziel ist es, keine Insellösung zu schaffen, sondern sich in bestehende industrielle Architekturen einzufügen. Was der Standard leisten soll Aus Sicht der Initiatoren liegen die Vorteile auf der Hand: Auch für digitale Anwendungen – etwa Predictive Maintenance oder durchgängige Qualitätsanalysen – sind standardisierte Datenstrukturen eine wichtige Voraussetzung. Wo die Herausforderungen liegen Trotz der Fortschritte ist der Weg zur breiten Anwendung noch weit. In der Praxis treffen neue Standards auf bestehende Anlagenlandschaften, die oft über Jahre gewachsen sind. Die Einführung einheitlicher Informationsmodelle bedeutet daher nicht nur technische Anpassungen, sondern auch Investitionen und organisatorische Veränderungen. Zudem bleibt die Frage, wie konsequent unterschiedliche Marktteilnehmer die Standards tatsächlich implementieren werden. Ein weiterer Punkt: Die Companion Specifications definieren bewusst nur einen gemeinsamen Kern: Um eine breite Akzeptanz zu schaffen, sind viele Elemente optional und ermöglichen Flexibilität. Das kann jedoch auch dazu führen, dass die tatsächliche Interoperabilität in der Praxis hinter den Erwartungen zurückbleibt. Ausblick Die Initiative zeigt, wie groß der Bedarf an gemeinsamen Datenmodellen in der Batterieproduktion ist. Gleichzeitig wird deutlich: Standardisierung ist kein Selbstläufer. Die aktuellen Spezifikationen stehen kurz vor dem Release-Candidate-Status. Industrievertreter haben damit die Möglichkeit, Feedback einzubringen, bevor die Modelle finalisiert werden. Damit beginnt jedoch erst die entscheidende Phase: die Umsetzung in der Praxis. Denn erst im realen Einsatz wird sich zeigen, ob aus einem gemeinsamen Datenmodell tatsächlich eine gemeinsame Sprache der Batterieproduktion wird. Basierend auf Informationen der Joint Working Group von VDA, VDMA und OPC Foundation. Quellen & Daten:https://www.vdma.eu/de/viewer/-/v2article/render/140299457https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2213846325001865https://www.mikrodev.com/opc-ua-and-mqtt-in-industrial-communication-integration-in-brownfield-factories/https://www.industry40.tv/blog-post/opc-ua-base-information-model-and-companion-specifications-explained

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Qualitätssicherung in der Batteriefertigung: Mitutoyo lädt zum Battery Forum 2026

Qualitätssicherung entwickelt sich zunehmend zum Engpassfaktor in der industriellen Batteriefertigung – insbesondere mit Blick auf Skalierung, Ausschussraten und Prozessstabilität. Vor diesem Hintergrund rückt die Frage in den Fokus, wie sich Qualität entlang der gesamten Prozesskette effizient und datenbasiert absichern lässt. Mit dem Battery Forum 2026 am 20. und 21. Mai in Leonberg will die Mitutoyo Deutschland GmbH genau hier ansetzen und eine Plattform für den fachlichen Austausch zwischen Industrie, Forschung und Verbänden bieten. Fokus auf Qualität entlang der gesamten Prozesskette Das zweitägige Fachforum ist auf zentrale Herausforderungen in der Batteriefertigung ausgerichtet – von der Zellproduktion bis zur finalen Prüfung. Im Mittelpunkt stehen praxisnahe Ansätze zur Sicherstellung von Qualität und Effizienz. Geplant sind Fachvorträge, Diskussionsrunden sowie Live-Demonstrationen. Ziel ist es, aktuelle technologische Entwicklungen greifbar zu machen und den Austausch über konkrete Lösungsansätze zu fördern. Technologien im Fokus: Messtechnik, Daten und KI Inhaltlich deckt das Programm ein breites Spektrum ab. Themen sind unter anderem: Damit adressiert die Veranstaltung zentrale Fragestellungen der industriellen Skalierung und Prozessstabilität. Beiträge aus Industrie und Forschung Zu den angekündigten Referenten zählen Fachleute aus Industrie und Forschung, unter anderem vom Fraunhofer IPT, der RWTH Aachen (PEM), Gantner Instruments sowie aus dem Projekt TraWeBa. Die Beiträge sollen unterschiedliche Perspektiven auf die Wettbewerbsfähigkeit der europäischen Batteriezellproduktion sowie auf konkrete Lösungsansätze in der Qualitätssicherung beleuchten. Austausch und Einblick in die Praxis Neben dem Vortragsprogramm bietet das Forum Möglichkeiten zum direkten Austausch zwischen Teilnehmenden und Expert:innen. Ergänzt wird das Programm durch Anwendungsdemonstrationen, bei denen Messlösungen im Kontext der Batteriefertigung vorgestellt werden. Die Veranstaltung ist auf rund 100 Teilnehmende pro Tag ausgelegt und richtet sich insbesondere an Unternehmen aus der Automobilindustrie, dem Anlagen- und Werkzeugbau sowie an Forschungseinrichtungen und Verbände. Mitutoyo stärkt Standort Leonberg Mit dem Forum baut Mitutoyo sein Engagement im Bereich Batteriefertigung weiter aus und stärkt den Standort Leonberg als Kompetenzzentrum für Messtechnik im europäischen Batteriemarkt. Weitere Informationen zur Veranstaltung sowie zur Anmeldung sind online verfügbar.

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Ascend Elements leitet Chapter-11-Verfahren zur Restrukturierung ein

Der US-amerikanische Batterierecycler hat ein Insolvenzverfahren nach Chapter 11 eingeleitet. Ziel ist eine langfristige Stabilisierung der Finanzen, wie das Unternehmen angibt. Hintergrund sind anhaltende Verbindlichkeiten und strukturelle Probleme aus der Vergangenheit, die sich auch durch Kostensenkungen und neue Finanzierungsansätze nicht ausgleichen ließen. Das Unternehmen verweist auf mehr als zwei Milliarden US-Dollar an kommerziellen Vereinbarungen sowie auf eine Förderung über 320 Millionen US-Dollar in Polen. Diese Maßnahmen reichten jedoch offenbar nicht aus, um die Liquiditätslage nachhaltig zu sichern.  Der operative Betrieb soll während der Restrukturierung unverändert weiterlaufen. Bestehende Kundenverträge, darunter eine Abnahmevereinbarung mit Trafigura, bleiben bestehen. Ascend Elements positioniert sich im Markt für Batteriematerialien im Kontext von Elektrifizierung und Regionalisierung von Lieferketten. Im Zentrum steht das firmeneigene Hydro-to-Cathode-Verfahren, mit dem Materialien wie Lithiumcarbonat und pCAM in einem integrierten Prozess hergestellt werden sollen. Das Unternehmen behauptet, dadurch Prozessschritte, Chemikalieneinsatz und Emissionen zu reduzieren sowie Kostenparität mit asiatischen Produzenten zu erreichen. Die Produktion im Werk in Covington im US-Bundesstaat Georgia hat demnach bereits den kommerziellen Maßstab erreicht. Seit 2025 wird dort Lithiumcarbonat mit einem Reinheitsgrad von über 99 Prozent hergestellt. Weitere Anlagen in Kentucky und Polen befinden sich im Aufbau oder in der Planung. Quelle:https://www.linkedin.com/pulse/opening-door-new-era-ascend-elements-ascendelements-wnymc/

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PEM und Battery-News auf der Advanced Battery Power Conference 2026

Das PEM der RWTH Aachen University und Battery-News sind vom 14. bis 16. April 2026 gemeinsam auf der Advanced Battery Power Conference 2026 in Münster vertreten. Beide sind während der Veranstaltung am Stand 2.12 präsent und stehen für Gespräche zur Verfügung. Am Stand vertreten sind unter anderem Christoph Lienemann, Heiner Heimes, Jonas Gorsch, Paul Jeckel, Tim Jaspert und Henning Dahlenburg. Vor Ort besteht die Möglichkeit zum direkten Austausch mit den beteiligten Teams. Thematisch stehen unter anderem Festkörperbatterien, aktuelle Technologietrends sowie Verfahren zur Prüfung und Charakterisierung von Batterien im Fokus. Ein Programmpunkt mit Beteiligung des PEM ist die Session „Life Cycle 2: LCA & LCC“ am 14. April. Diese wird von Heiner Heimes moderiert. Behandelt werden Methoden zur Bewertung von Lebenszykluskosten sowie ökologische Aspekte entlang der Wertschöpfungskette. Besucher können den Stand über die gesamte Veranstaltungsdauer hinweg aufsuchen.

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Digitale Batteriepässe im ÖPNV: BVG startet Projekt mit Technologieanbieter Spherity

Mit der zunehmenden Elektrifizierung des öffentlichen Verkehrs rückt das Management von Traktionsbatterien stärker in den Fokus von Verkehrsunternehmen. Die Berliner Verkehrsbetriebe (BVG) testen daher gemeinsam mit dem Dortmunder Technologieanbieter Spherity digitale Batteriepässe für ihre Elektrobusflotte. Ziel ist es, Betriebsdaten über den gesamten Lebenszyklus der Batterien strukturiert verfügbar zu machen – von der Nutzung im Fahrbetrieb bis zu Second-Life-Anwendungen und Recycling. Die BVG betreibt bereits mehr als 300 Elektrobusse mit Batterien von bis zu 700 kWh Kapazität. Bis Anfang der 2030er Jahre soll die Flotte auf rund 1.500 Fahrzeuge anwachsen. Damit steigen auch die Anforderungen an Wartung, Zustandsüberwachung und Dokumentation der eingesetzten Hochvoltbatterien erheblich. Datenzugriff per QR-Code Der digitale Batteriepass ist im Kern ein strukturierter Datensatz, der in einer dezentralen, Cloud-basierten Infrastruktur hinterlegt wird. Spherity setzt dabei auf offene Standards und eine dezentrale Identitätsarchitektur (SSI – Self-Sovereign Identity), die sicherstellt, dass Datenzugriffe nachvollziehbar und manipulationssicher sind. Über eine eindeutige Kennung – bei der BVG ein QR-Code am Batteriegehäuse – können berechtigte Akteure auf Informationen zugreifen. Dazu zählen unter anderem Daten Für Verkehrsunternehmen kann eine solche Datenbasis dabei helfen, Wartungsmaßnahmen besser zu planen und den Zustand einzelner Batteriesysteme transparenter zu bewerten. Gleichzeitig lassen sich relevante Informationen für spätere Nutzungsphasen oder Recyclingprozesse frühzeitig dokumentieren. Relevanz für regulatorische Anforderungen Digitale Batteriepässe gewinnen auch vor dem Hintergrund neuer europäischer Vorgaben an Bedeutung. Die EU-Batterieverordnung (BATT 2.0) sowie die Ökodesign-Verordnung (ESPR) sehen vor, dass für bestimmte Batteriekategorien künftig umfangreiche Informationen über den Lebenszyklus verfügbar sein müssen. Dazu gehören Angaben zur Nachhaltigkeit, zur Materialzusammensetzung und zur Leistungsfähigkeit. Für die BVG ist das kein abstrakter Regulierungsrahmen: Ihre ersten 228 E-Busse haben zwischen 2019 und 2024 knapp neun Millionen Liter Diesel und rund 30.000 Tonnen CO₂ eingespart – Zahlen, die künftig über den Batteriepass automatisiert dokumentiert und berichtet werden können. Standardisierte Datenmodelle können Unternehmen dabei unterstützen, diese Anforderungen zu erfüllen und Nachweise für Audits oder Nachhaltigkeitsberichte effizient bereitzustellen. Gleichzeitig entstehen neue Anforderungen an IT-Integration, Datenqualität und Zugriffsmanagement. Grundlage für datenbasiertes Flottenmanagement Neben regulatorischen Aspekten sehen Verkehrsunternehmen in digitalen Batteriepässen auch Potenziale für das operative Flottenmanagement. Hersteller können zusätzliche technische Dokumentationen wie Wartungsanleitungen oder Schaltpläne digital bereitstellen. Dadurch lassen sich Serviceprozesse beschleunigen und Informationen zentral verwalten. Auch für Behörden oder Prüforganisationen kann ein strukturierter Datenaustausch Vorteile bringen, etwa bei technischen Abnahmen oder Umweltprüfungen. Voraussetzung ist jedoch, dass Schnittstellen interoperabel gestaltet sind und Datenschutz- sowie Sicherheitsanforderungen erfüllt werden. „Der Batteriepass ist kein Selbstzweck – er wird zum operativen Werkzeug. Er schafft Transparenz über Zustand, Herkunft und Compliance-relevante Informationen einer Batterie, unterstützt eine vorausschauende Wartungsplanung, reduziert manuelle Aufwände und erleichtert die Erfüllung regulatorischer Anforderungen entlang des Lebenszyklus“, sagt Ricky Thiermann, Leiter Produktmanagement bei Spherity. Second Life und Recycling im Blick Traktionsbatterien erreichen im Busbetrieb typischerweise nach zehn bis 15 Jahren eine Phase, in der ihre Kapazität für den Einsatz im Fahrzeug nicht mehr ausreicht. In vielen Fällen können sie jedoch weiterhin als stationäre Energiespeicher genutzt werden – ein sogenanntes Second-Life-Szenario, das die Gesamtnutzungsdauer deutlich verlängert. Erste Pilotprojekte gibt es zum Beispiel bei einem bekannten Discounter. Erst am Ende des verlängerten Lebenszyklus erfolgt das Recycling, bei dem bis zu 95 Prozent der Materialien zurückgewonnen werden können. Ein digitaler Batteriepass kann in diesen späteren Nutzungsphasen relevante Informationen zur Materialzusammensetzung oder zum sogenannten „State of Health“ bereitstellen. Für Recyclingunternehmen kann dies die Planung von Prozessen erleichtern und dazu beitragen, Wertstoffe effizienter zurückzugewinnen. Baustein für transparente Batterielieferketten Mit der zunehmenden Verbreitung digitaler Batteriepässe entsteht perspektivisch eine umfassendere Datenbasis entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Verkehrsunternehmen, Hersteller, Dienstleister und Recycler könnten dadurch stärker vernetzt zusammenarbeiten. Gleichzeitig zeigt das Beispiel aus Berlin, dass die praktische Umsetzung solcher Lösungen mit organisatorischen und technischen Herausforderungen verbunden ist – etwa bei der Standardisierung von Datenformaten oder der Integration in bestehende IT-Systeme. Dennoch gilt: Mit dem Hochlauf der Elektromobilität wächst der Bedarf an transparenten Informationen über Batterien spürbar. Das Berliner Projekt mit Spherity könnte zeigen, wie sich digitale Batteriepässe vom regulatorischen Pflichtinstrument zu einem echten Betriebswerkzeug entwickeln lassen – und damit als Blaupause für andere ÖPNV-Betreiber in Europa dienen. Basierend auf Informationen der Spherity GmbH Quellen:https://www.bvg.de/de/unternehmen/nachhaltige-mobilitaet/flotte/e-mobilitaethttps://www.berlin.de/sen/uvk/mobilitaet-und-verkehr/verkehrsplanung/oeffentlicher-personennahverkehr/elektro-busse

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cylib untersucht Recycling von Natrium-Ionen-Batterien im SIB:DE-Projekt

Im Rahmen des Konsortiums SIB:DE beteiligt sich das Aachener Unternehmen cylib an der Entwicklung eines industriellen Recyclingverfahrens für Natrium-Ionen-Batterien. Insgesamt 25 Partner aus Industrie und Forschung, darunter VARTA, EDAG und mehrere Institute der Fraunhofer-Gesellschaft, arbeiten an dem Projekt. Das Vorhaben wird vom Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt gefördert und ist bis Anfang 2029 angelegt. Ziel ist es, großformatige Natrium-Ionen-Zellen zu entwickeln und parallel dazu deren Recyclingfähigkeit zu untersuchen. Damit soll eine industrielle Grundlage geschaffen werden, bevor relevante Mengen an Altbatterien verfügbar sind. Die Koordination liegt bei EDAG Production Solutions. Cylib übernimmt gemeinsam mit der Technischen Universität Braunschweig die Leitung der Recyclingaktivitäten. Zwei Recyclingpfade im Fokus Dabei stehen zwei Recyclingpfade im Fokus. Einer basiert auf etablierten mechanischen und hydrometallurgischen Verfahren. Beim zweiten Ansatz, dem sogenannten Direktrecycling, sollen Aktivmaterialien ohne vollständige chemische Aufbereitung wiederverwendet werden. Laut Projektbeschreibung könnte dieser Ansatz vor allem bei Produktionsabfällen die Kosten reduzieren und die Materialeigenschaften erhalten. Eine Pilotdemonstration ist für das Jahr 2029 vorgesehen. Cylib verfolgt eigenen Angaben zufolge die Strategie, Recyclingkapazitäten frühzeitig aufzubauen. Das Unternehmen plant eine industrielle Anlage im CHEMPARK Dormagen mit einer jährlichen Verarbeitungskapazität von bis zu 60.000 Tonnen. Einen ähnlichen Ansatz hat das Unternehmen bereits bei Lithium-Ionen-Batterien umgesetzt und dafür mehr als 140 Millionen Euro eingeworben. Quelle:https://www.cylib.de/de/post/cylib-pioneers-sodium-ion-battery-recycling-with-german-industry-and-research

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BMW i7: Hochvoltspeicher aus Kooperation mit Rimac Technology

Die BMW Group arbeitet beim neuen, vollelektrischen BMW i7 mit Rimac Technology zusammen. Im Mittelpunkt steht ein neu entwickelter Hochvoltspeicher, der auf der sechsten Generation der BMW eDrive Technologie basiert. Ziel ist es, die Reichweite und die Ladegeschwindigkeit zu erhöhen. Die von BMW entwickelte Gen6-Batterietechnologie nutzt zylindrische 4695-Lithium-Ionen-Zellen. Laut Unternehmensangaben erreicht diese Zellform eine um etwa 20 Prozent höhere volumetrische Energiedichte als die prismatischen Zellen der vorherigen Generation. Der Hochvoltspeicher kombiniert diese neue Zelltechnologie mit der bekannten Modulstruktur der Gen5-Architektur. Dadurch soll sich die Reichweite des BMW i7 erhöhen. Gleichzeitig wird eine gesteigerte Ladeleistung angestrebt, wodurch sich die Ladezeiten verkürzen sollen. Produktion bei Rimac Neben der Zusammenarbeit bei der Entwicklung des Batteriepacks übernimmt Rimac Technology auch dessen Produktion. Die gesamte Fertigung der Batterien erfolgt in Kroatien. Die montagefertigen Packs werden anschließend zur Endmontage ins BMW-Werk Dingolfing gebracht, das als zentraler Produktionsstandort der BMW 7er Reihe dient. Der neue BMW i7 soll am 22. April 2026 im Rahmen der „Auto China 2026” erstmals vorgestellt werden.  Quelle:https://www.press.bmwgroup.com/deutschland/article/detail/T0456278DE/bmw-group-und-rimac-technology-kooperieren-bei-innovativem-hochvoltspeicher-fuer-den-bmw-i7

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Berlin Battery Lab bündelt Batterieforschung in der Hauptstadt

Mit dem Berlin Battery Lab (BBL) haben die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM), das Helmholtz-Zentrum Berlin (HZB) und die Humboldt-Universität zu Berlin (HU) eine gemeinsame Forschungsplattform ins Leben gerufen. Ziel ist die Entwicklung und Erprobung neuer Batterietechnologien, insbesondere auf Basis von Natrium. Laut Angaben der beteiligten Einrichtungen sollen dort Materialien entwickelt, Zellchemien untersucht und Prototypen gefertigt werden. Das Labor bündelt unterschiedliche Kompetenzen an einem Standort. Während die BAM an Sicherheitsfragen und Energiematerialien arbeitet, forscht die HU an Natrium-Ionen-Batterien und das HZB bringt Erfahrung mit Lithium-Schwefel-Systemen ein. Zudem stellt das HZB mit BESSY II eine Röntgenquelle zur Analyse batteriechemischer Prozesse bereit. Fokus auf Natrium-Batterien und Technologietransfer Im Zentrum der Aktivitäten stehen Natrium-Ionen-Batterien als mögliche Alternative zu etablierten Technologien. Diese gelten als potenziell ressourcenschonender. Die Arbeiten im Labor sollen den Übergang von der Forschung in die Anwendung beschleunigen. Die Infrastruktur steht auch externen Partnern aus Wissenschaft und Industrie offen. Insbesondere technologieorientierte Unternehmen und Start-ups sollen Zugang zu Entwicklungs- und Testmöglichkeiten erhalten. Das Land Berlin unterstützt das Projekt finanziell. Für den Zeitraum von 2026 bis 2028 sind zusätzliche Mittel in Höhe von rund 2,4 Millionen Euro aus dem Europäischen Fonds für regionale Entwicklung vorgesehen. Quelle:https://www.bam.de/Content/DE/Pressemitteilungen/2026/Energie/2026-03-19-eroeffnung-berlin-battery-lab.html

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