Batterieentwicklung

ProLogium und Rimac Technology haben nach eigenen Angaben ein Konzeptmodell für eine neue Elektroauto-Batterie fertiggestellt. Es soll auf dem Pariser Autosalon 2026 gezeigt werden. Ein funktionsfähiges Gesamtpaket ist für die zweite Jahreshälfte 2027 vorgesehen, Fahrzeug- und Straßentests sollen in der zweiten Jahreshälfte 2028 folgen. Die Zusammenarbeit beruht auf einer Absichtserklärung vom September 2025. ProLogium bringt seine Zelltechnologie ein, Rimac entwickelt die Integration in das Batteriesystem. Cell-to-Pack: Integration muss sich bewähren Im Mittelpunkt steht eine Cell-to-Pack-Architektur mit Pouch-Zellen. Rimac entwickelt dafür nach eigenen Angaben eine skalierbare Integrationstechnologie für Feststoffzellen. Untersucht werden unter anderem das Wärmemanagement, der Umgang mit Zellschwellungen und die Einbindung der Zellen. Laut Rimac werden verschiedene Ansätze parallel geprüft. Einige zielen auf höhere Energiedichte und geringeres Gewicht, andere auf Leistung. Rimac will zudem die Konstruktion vereinfachen und Funktionen zusammenführen, wobei auch Kosten berücksichtigt werden sollen. Das Unternehmen erwartet nach erfolgreicher Prüfung im Fahrzeug Gewichtseinsparungen und Vorteile bei Effizienz und Reichweite. Nach dem aktuellen Entwicklungsplan soll ein funktionsfähiges Batteriesegment auf der CES 2027 präsentiert werden. Danach folgen das vollständige Batteriepaket und die Erprobung im Fahrzeug in der zweiten Hälfte von 2028. Quelle:

Die Fraunhofer-Gesellschaft hat am 5. Oktober 2026 den Neubau ihres Zentrums für Energiespeicher und Systeme ZESS in Braunschweig eröffnet. Dort sollen Festkörperbatterien der nächsten Generation und Wasserstofftechnologien für industrielle Anwendungen weiterentwickelt werden. Bund und Land Niedersachsen investierten rund 49,85 Millionen Euro in den Forschungsbau. Auf etwa 3300 Quadratmetern stehen unter anderem rund 1750 Quadratmeter Laborfläche und ein 450 Quadratmeter großer Trockenraum bereit. Die Infrastruktur soll die Entwicklung neuer Energiespeicher und den Technologietransfer unterstützen. Batterieforschung entlang der gesamten Prozesskette Bei Festkörperbatterien reicht die Arbeit von neuen Materialien über Produktionstechnologien bis zur industriellen Skalierung. Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft gehören ebenfalls zum Forschungsansatz. Ziel ist die Entwicklung sicherer und nachhaltiger Batterietechnologien. Im ZESS bündeln die Fraunhofer-Institute für Schicht- und Oberflächentechnik IST, Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM sowie Keramische Technologien und Systeme IKTS ihre Kompetenzen. Hinzu kommen Kooperationen mit Industriepartnern und der Technischen Universität Braunschweig. Deren Battery LabFactory und das Center for Circular Production of Next Batteries and Fuel Cells ergänzen das Forschungsumfeld.  Neben Batterien erforscht das ZESS Wasserstofftechnologien. Auch hier sollen Materialien und Produktionsverfahren unter wirtschaftlichen und ökologischen Gesichtspunkten für industrielle Anwendungen weiterentwickelt werden.  Quelle:https://www.ist.fraunhofer.de/de/presse-publikationen/2026/fraunhofer-zess-staerkt-technologietransfer-und-nachhaltige-energiespeicherforschung.html

Toyota hat am 1. Oktober 2026 ein neues Batterieentwicklungszentrum in Saline im US-Bundesstaat Michigan eröffnet. Das Toyota Battery Center of North America soll die Entwicklung und Prüfung von Batterien für verschiedene Fahrzeugantriebe unterstützen. Die rund 2.800 Quadratmeter große Einrichtung liegt auf Toyotas Forschungs- und Entwicklungscampus. Sie bündelt die Bewertung von Batterietechnologien und arbeitet mit dem nordamerikanischen Produktionsnetz zusammen. Dazu gehören das Batteriewerk Toyota Battery Manufacturing in North Carolina und Toyotas Fahrzeugwerke in Nordamerika. Batterietests für unterschiedliche Antriebe Nach Unternehmensangaben deckt das Zentrum den gesamten Entwicklungszyklus ab: von der Beschaffung der Rohstoffe über den Fahrzeugeinsatz bis zum Recycling. Ingenieure und Techniker sollen dort Batterien charakterisieren und neue Technologien entwickeln. Toyota nennt als Einsatzbereiche Hybridfahrzeuge, Plug-in-Hybride, Wasserstofffahrzeuge und reine Elektroautos. Das Zentrum unterstützt damit den Ansatz des Herstellers, mehrere Antriebstechnologien parallel zu verfolgen. Forschungszugang für die Universität Michigan Toyota will den Zugang zur Einrichtung und zu ihren Forschungsmöglichkeiten gemeinsam mit dem Electric Vehicle Center der Universität Michigan öffnen. Auch weitere Forschungspartner sollen die Prüf- und Bewertungsmöglichkeiten nutzen können. Toyota gehört zu den Gründungsmitgliedern des Electric Vehicle Center. Die Zusammenarbeit soll außerdem die Ausbildung künftiger Batterieingenieure und Techniker in Michigan unterstützen. Quelle:https://pressroom.toyota.com/toyota-battery-center-of-north-america-unveiled-at-michigan-rd-campus/

Die Fraunhofer-Allianz Batterien und südkoreanische Partner wollen bei Batterietechnologien, Produktionsverfahren und Recycling enger zusammenarbeiten. Dazu unterzeichneten sie an der Fraunhofer FFB in Münster zwei Absichtserklärungen. Beteiligt sind die Korea Environment Corporation (K-eco), die Pohang University of Science and Technology (POSTECH) und die Stadt Pohang. Batteriematerialien, Zellfertigung und Recycling im Fokus Mit POSTECH und der Stadt Pohang reicht das vorgesehene Forschungsspektrum von Materialien für Lithium-Ionen-Batterien bis zu Batterien der nächsten Generation. Hinzu kommen Zelltechnologien, Produktionsverfahren sowie Recycling und Kreislaufwirtschaft. Pohang will die Zusammenarbeit mit lokalen Unternehmen und internationale Forschungskooperationen administrativ und förderpolitisch unterstützen. Bei der Kooperation mit K-eco liegt der Schwerpunkt auf dem Recycling von Altbatterien. Die Partner wollen zudem Zertifizierungs- und Qualitätssicherungsverfahren für zurückgewonnene Batteriematerialien untersuchen. Weitere Forschungsansätze sollen die Einhaltung der EU-Batterieverordnung (EU) 2023/1542 unterstützen. Während eines Seminars in Münster tauschten sich die Beteiligten über ihre Forschung aus. Dabei erörterten sie Ansätze für künftige gemeinsame Projekte. Erprobung unter industrienahen Bedingungen in Münster Die südkoreanische Delegation besichtigte außerdem die FFB PreFab in Münster-Amelsbüren. Dort steht nach Angaben von Fraunhofer eine Forschungsinfrastruktur für die industrienahe Batteriezellproduktion zur Verfügung. Die Anlagen sollen ermöglichen, neue Zellkonzepte, Batteriematerialien und Produktionsverfahren unter praxisnahen Bedingungen zu untersuchen. Ziel ist, ihre industrielle Skalierbarkeit frühzeitig zu bewerten und die Überführung in die Großserienfertigung vorzubereiten. Quelle:https://www.ffb.fraunhofer.de/de/news/Pressemitteilungen/Absichtserklaerungen_mit_suedkoreanischen_Partnern.html

Der Lehrstuhl PEM der RWTH Aachen entwickelt im Forschungsprojekt ProMeBa Verfahren zur skalierbaren Herstellung mehrlagiger Batterieelektroden. Das Vorhaben läuft seit Juni 2026 gemeinsam mit Partnern aus Forschung und Industrie bis Mai 2029. Ziel sind Prozess- und Anlagenlösungen, die eine industrielle Fertigung ermöglichen. Die Elektroden sollen Leistung und Lebensdauer von Lithium-Ionen-Batterien verbessern. Vom Elektrodenkonzept zur Pilotanlage Mehrlagige Elektroden kombinieren unterschiedliche Material- und Struktureigenschaften. Dadurch sollen sich Ionentransport, mechanische Stabilität und elektrochemische Leistungsfähigkeit verbessern. Dafür untersucht das Projekt Materialien und Schichtaufbauten für Anoden und Kathoden. Wichtige Parameter sind die Anzahl der Lagen, ihre Dicke und Veränderungen der Materialzusammensetzung zwischen den Schichten. PEM übernimmt die Entwicklung mehrlagiger Anoden und deren Charakterisierung im Labor. Dazu werden Rezepturen für die Beschichtungssuspensionen sowie Beschichtungs- und Trocknungsbedingungen angepasst. Anschließend sollen die Ergebnisse auf Pilotanlagen übertragen werden. Ein modulares Beschichtungsmodul soll sich dafür in bestehende Anlagen integrieren lassen. Unter industriell relevanten Rolle-zu-Rolle-Bedingungen werden Zwei-Lagen-Schlitzdüsenbeschichtung und Mehrlagenvorhangbeschichtung verglichen. Im Fokus stehen Beschichtungsqualität, Prozessstabilität und Skalierbarkeit. Messtechnik soll die Qualität absichern Parallel wird eine Inline-Messtechnik zur kontinuierlichen Bestimmung der Viskosität der Beschichtungssuspensionen weiterentwickelt. Sie soll Abweichungen während der Fertigung frühzeitig erkennen und eine reproduzierbare Elektrodenqualität unterstützen. Elektrochemische Untersuchungen an Elektroden und Versuchszellen sollen Aufschluss über Leistung und Stabilität der Mehrlagenstrukturen geben. NETZSCH-Gerätebau koordiniert das Projekt im Rahmen der BMFTR-Bekanntmachung B@TS. Weitere Partner sind die RWTH-Lehrstühle PEM und ISEA, das Fraunhofer IKTS, das Institut iPAT der TU Braunschweig und 8inks Deutschland. Quelle:https://www.pem.rwth-aachen.de/go/id/buzbym#aaaaaaaaabuzcir

Mercedes-Benz und ProLogium haben eine Vereinbarung zur Erprobung einer neuen Batteriezellgeneration geschlossen. Der Autobauer erhält bevorzugten Zugang zu den sogenannten Gen4-Zellen von ProLogium. Dabei handelt es sich laut ProLogium um eine Lithium-Keramik-Batterie, die Eigenschaften von Feststoff- und Flüssigelektrolyt-Batterien verbinden soll. Ob die Technik später tatsächlich in Serienfahrzeugen eingesetzt wird, ist noch offen. Die Zellen sollen zunächst umfassend elektrisch, thermisch und hinsichtlich ihrer Sicherheit untersucht werden. Die Tests finden in Einrichtungen von Mercedes-Benz sowie bei externen Prüfinstituten statt. Auf dieser Basis will der Hersteller die Eignung für künftige Fahrzeuganwendungen bewerten. Gen4-Batterie soll Eigenschaften von Feststoff- und Flüssigelektrolyt-Batterien verbinden ProLogium bezeichnet die Technik als “Superfluidized Inorganic Next-Generation Lithium Ceramic Battery”. Nach Angaben des Unternehmens soll die Gen4-Plattform hohe Energiedichte, hohe Ladeleistung und Sicherheit mit einer skalierbaren Fertigung verbinden. Zum Aufbau gehören ein nicht brennbarer anorganischer Elektrolyt, keramische Separatoren und ein proprietärer Sicherheitsmechanismus. ProLogium nennt außerdem Schnellladefähigkeit, hohe Leistungsabgabe und gute Eigenschaften bei niedrigen Temperaturen. Zusammenarbeit besteht seit rund zehn Jahren Mercedes-Benz und ProLogium arbeiten seit 2016 zusammen. Die Kooperation umfasste bislang unter anderem Entwicklungsarbeiten und die Prüfung verschiedener Zellformate. Mercedes-Benz ist zudem Investor bei ProLogium und im Verwaltungsrat vertreten. ProLogium betreibt in Taoyuan in Taiwan eine Fabrik, die nach Unternehmensangaben Fertigungsprozesse im GWh-Maßstab validiert hat. Dort entstehen unter anderem Zellen für Entwicklungsfahrzeuge und weitere Erprobungen. Parallel baut das Unternehmen einen Standort im französischen Dünkirchen auf. Die erste Ausbaustufe ist für 4 GWh Jahreskapazität ausgelegt. Langfristig nennt ProLogium bis zu 44 GWh. Quelle:https://prologium.com/mercedes-benz-and-prologium-have-entered-into-a-joint-testing-agreement-including-a-preliminary-platform-evaluation-of-of-prologiums-latest-gen4-superfluidized-all-inorganic-solid-state-batt/

Factorial Energy und Mitsui Kinzoku wollen die Industrialisierung von Feststoffbatterien gemeinsam vorantreiben. Im Mittelpunkt steht Factorials sulfidbasierte Solstice-Plattform. Mitsui Kinzoku soll dafür seine Technologie für feste Sulfid-Elektrolyte einbringen. Die Partnerschaft zielt vor allem auf den Übergang von der Entwicklung zur industriellen Fertigung. Factorial bleibt dabei nach eigenen Angaben für Zelldesign und Prozessentwicklung verantwortlich. Hinzu kommen die Qualifizierung der Lieferkette, Linienintegration und Validierung der Fertigung. Sulfid-Elektrolyt für Factorials Solstice-Batterie Mitsui Kinzoku arbeitet seit mehreren Jahren an Sulfid-Elektrolyten für Feststoffbatterien. Das Unternehmen stellte seinen A-SOLiD-Elektrolyten 2016 vor. In Saitama in Japan entsteht eine dafür vorgesehene Produktionsanlage. Die Materialkompetenz des japanischen Unternehmens soll nun in Factorials Solstice-Plattform einfließen. Factorial nennt eine hohe Energiedichte und eine verbesserte thermische Stabilität als Entwicklungsziele beziehungsweise Eigenschaften der Plattform. Factorial treibt Kommerzialisierung voran Factorial meldete 2026 erste kommerzielle Aufträge für Pkw und Luftfahrtanwendungen. Zudem investierten IQT und POSCO Future M in das Unternehmen. Im Juni 2026 erfolgte die Nasdaq-Notierung unter dem Kürzel FAC. Zuvor hatte Factorial seine Batterietechnik unter anderem mit Mercedes-Benz und Stellantis erprobt. Quelle:https://ir.factorialenergy.com/news-releases/news-release-details/mitsui-kinzoku-partners-factorial-scale-all-solid-state-battery

Panasonic Energy hat im japanischen Kadoma einen neuen Forschungs- und Entwicklungsstandort für Lithium-Ionen-Batterien in Betrieb genommen. Das Energy Innovation Square soll Entwicklungsschritte von neuen Materialien bis zu Zellendesign und Prototypen an einem Standort zusammenführen. Rund 500 Beschäftigte aus Produktplanung, Technologieentwicklung und Analyse arbeiten dort. Das neue Zentrum umfasst rund 24.500 Quadratmeter auf sechs Etagen. Zu seinen Aufgaben gehören Materialentwicklung, Prototypenbau und Analyse von Lithium-Ionen-Zellen. Kürzere Wege von der Batteriezelle zur Serienproduktion Bisher waren Entwicklung und Prototypenbau auf mehrere Standorte verteilt. Durch die Zusammenlegung in Kadoma will Panasonic Energy unter anderem Transporte zwischen den Einrichtungen reduzieren. Nach Unternehmensangaben soll sich dadurch die Entwicklungszeit für entsprechende Prozessschritte um mindestens 15 Prozent verkürzen. Parallel soll eine neue digitale Infrastruktur Daten aus Simulationen und praktischen Tests zusammenführen. Prozessüberwachung und statistische Auswertungen sollen dabei helfen, Simulationen und Zellendesigns weiterzuentwickeln. Entwicklung für Elektroautos und Rechenzentren Die dort entwickelten Batterietechnologien und Produktionsverfahren sollen später auch in die internationalen Fertigungsstandorte des Unternehmens übertragen werden. Panasonic Energy nennt dafür unter anderem seine Werke in Nevada und Kansas. Hintergrund ist eine zunehmende Differenzierung der Anforderungen an Batteriespeicher. Für Elektrofahrzeuge stehen laut Unternehmen hohe Kapazität und Lebensdauer im Vordergrund. Anwendungen in KI-Rechenzentren verlangen dagegen höhere Leistungen. Als mögliche künftige Einsatzfelder nennt Panasonic Energy zudem Drohnen, Robotaxis und humanoide Roboter. Quelle:https://news.panasonic.com/global/press/en260916-3

CATL hat auf der IAA Transportation 2026 in Hannover die Nutzfahrzeug-Batterieplattform TECTRANS II vorgestellt. Das modulare System soll unterschiedliche Fahrzeugklassen und Antriebskonzepte abdecken. CATL nennt bis zu 1.000 Kilometer Reichweite und eine geplante Lebensdauer von 1,5 Millionen Kilometern. Die Plattform basiert auf standardisierten Batteriepacks. Deren Anzahl lässt sich an Energiebedarf und Nutzlast eines Fahrzeugs anpassen. Dabei unterstützt TECTRANS II sowohl E-Achsen als auch Zentralantriebe. Die Plattform sei sowohl für herkömmliches Laden als auch für Batteriewechsel ausgelegt. CATL setzt auf standardisierte Batteriepacks Abmessungen, elektrische Schnittstellen und Kommunikationsprotokolle sind laut CATL standardisiert. Dadurch sollen sich künftig neue Batterietechnologien integrieren lassen, ohne die Fahrzeugplattform grundlegend anzupassen. Der Hersteller beziffert die gravimetrische Energiedichte der aktuellen Version auf 170 Wh/kg. Für die größte Konfiguration nennt CATL bis zu 1.000 Kilometer Reichweite. Megawatt-Laden soll den Akku innerhalb von 25 Minuten auf 80 Prozent bringen. Der angegebene Round-Trip-Wirkungsgrad des Systems beträgt 96 Prozent. Für schwere Lkw nennt CATL zwölf Jahre oder 1,5 Millionen Kilometer als Auslegungslebensdauer. Danach sollen noch 70 Prozent der Kapazität verfügbar sein.  Zum Sicherheitskonzept gehören mechanische Schutzmaßnahmen und redundante Batteriesteuerungen. CATL gibt unter anderem 1.000 Joule Schlagfestigkeit am Unterboden und bis zu 250 kN seitliche Druckfestigkeit an. Bei einem Fehler soll das Batteriemanagement einzelne Zweige isolieren können. Quelle:https://www.catl.com/en/news/6997.html

LG Energy Solution und die Seoul National University haben untersucht, wie sich die Stabilität von Lithium-Mangan-reichen Batterien verbessern lässt. Im Mittelpunkt standen Gasbildung und Kapazitätsverlust bei großen Zellen für Elektrofahrzeuge. Eine optimierte LMR-Zelle der 40-Ah-Klasse behielt nach 883 Ladezyklen noch 92,2 Prozent ihrer ursprünglichen Energie. Die Ergebnisse wurden in Nature Communications veröffentlicht. Sauerstoffreaktionen beeinflussen die Zellstabilität LMR-Kathoden basieren vor allem auf Mangan und kommen ohne Kobalt aus. Ein Problem entsteht, wenn oxidierter Sauerstoff beim Entladen nicht vollständig in seinen Ausgangszustand zurückkehrt. Dadurch können strukturelle Schäden und Gas entstehen. Die Versuche zeigen einen Zusammenhang mit den Spannungsgrenzen. Eine Absenkung der oberen Ladespannung von 4,6 auf 4,3 Volt erhöhte die Reduktion oxidierten Sauerstoffs von 86 auf 97 Prozent. Bei einer Entladeschlussspannung von 2,0 statt 3,0 Volt kehrte der Sauerstoff nahezu vollständig in seinen Ausgangszustand zurück. Angepasster Spannungsbereich für 40-Ah-LMR-Zellen Auf Basis der Ergebnisse passten die Entwickler den Spannungsbereich und die Formierung von 40-Ah-Zellen an. Eine niedrigere Formierungstemperatur sollte zudem die Gasbildung begrenzen. Nach 883 Lade- und Entladezyklen verfügten die Zellen noch über 92,2 Prozent ihrer anfänglichen Energie. LG Energy Solution sieht darin eine Grundlage für größere LMR-Zellen in Elektroautos. Quelle:https://news.lgensol.com/company-news/press-releases/5222