Batterieentwicklung

Der US-Feststoffbatterie-Entwickler Factorial hat nach eigenen Angaben mit Zellen aus seinem Luftfahrtprogramm eine Energiedichte von 450 Wh/kg erreicht. Dieses Ziel hatte sich das Unternehmen für Ende 2026 gesetzt. Factorial meldete den Meilenstein am 10. November mit seinen Ergebnissen für das dritte Quartal. Zudem erzielte es erste kommerzielle Umsätze, früher als bisher für 2027 geplant. Wenige Details zu Zellen und Umsatz Kapazität, Chemie und Testbedingungen der Zellen hat Factorial nicht genannt. Unklar ist auch, ob der Wert von 450 Wh/kg unabhängig bestätigt wurde. Höhe des Umsatzes und Kunde nennt die Pressemitteilung nicht. Laut Factorial stellte eine mit seiner Technologie betriebene Drohne der Gruppe I im Jahr 2026 mit 521 Minuten Flugzeit einen Rekord auf und legte dabei rund 483 Kilometer zurück. Im Automobilbereich hat laut Factorial ein leicht modifiziertes Testfahrzeug von Mercedes-Benz mit einer Ladung mehr als 1.200 Kilometer zurückgelegt. Stellantis hat die Technologie in ein Demonstrationsfahrzeug auf Basis des Dodge Charger Daytona integriert. Zu den Geldgebern von Factorial gehören Mercedes-Benz, Stellantis, Hyundai und Kia. Produktion über Partner Für die Skalierung der Produktion setzt Factorial auf Partner. Im September 2026 vereinbarte das Unternehmen mit dem japanischen Konzern Mitsui Kinzoku, die Fertigung seiner Solstice-Feststoffzellen hochzuskalieren. Mitsui Kinzoku bringt seine Erfahrung in der Herstellung von Festelektrolyten ein. Kapazitäten und einen Zeitplan nannten beide Unternehmen nicht. Quellen:https://www.globenewswire.com/news-release/2026/11/10/3400213/0/en/factorial-announces-third-quarter-2026-results-begins-generating-commercial-revenue-and-achieves-450-wh-kg-energy-density-target-for-aerospace-cells-ahead-of-plan.htmlhttps://ir.factorialenergy.com/news-releases/news-release-details/mitsui-kinzoku-partners-factorial-scale-all-solid-state-battery

LG Energy Solution hat eine Software entwickelt, die den Zustand gebrauchter Batterien in weniger als zehn Minuten bewerten soll. Das Tool namens Re.Pulse wurde bei den CES Innovation Awards 2027 in der Kategorie Vehicle Tech & Advanced Mobility ausgezeichnet. Der südkoreanische Batteriehersteller gab die Auszeichnung am 9. November bekannt. Anhand der Ergebnisse lassen sich Batterien der Wiederverwendung, Aufbereitung oder dem Recycling zuführen. Strompulse statt kompletter Zyklen Re.Pulse sendet Strompulse durch die Batterie und analysiert die Spannungsantwort. Laut The Elec wertet ein KI-Modell die Daten aus. Herkömmliche Tests des Gesundheitszustands erfordern eine vollständige Entladung, Ladung und erneute Entladung, was laut LG Energy Solution mehr als sieben Stunden dauert. Die Software bewertet jede Zelle einzeln statt nur das gesamte Pack. So sollen sich gealterte Zellen gezielt reparieren oder austauschen lassen. Spezielle Hardware ist nicht nötig, das Tool arbeitet mit handelsüblichen Batterietestern und Ladestationen. Es lässt sich auch bei noch im Fahrzeug verbauten Batterien einsetzen. Angaben zur Diagnosegenauigkeit, zu unterstützten Zellchemien und zum Marktstart hat LG Energy Solution nicht gemacht. Die CES-Auszeichnungen beruhen auf eingereichten Unterlagen, nicht auf unabhängigen Tests. Teil der Battery-as-a-Service-Pläne Zielgruppen sind laut LG Energy Solution Werkstätten für Elektroautos, Flottenbetreiber, Gebrauchtwagenplattformen und Second-Life-Speicherprojekte. Das Unternehmen will Re.Pulse in sein Battery-as-a-Service-Geschäft integrieren. Bereits im vergangenen Jahr hatte es einen CES Innovation Award für B.artery erhalten, eine Technologie zur Verlängerung der Batterielebensdauer. Quellen:https://www.prnewswire.com/news-releases/lg-energy-solution-wins-ces-innovation-awards-2027-for-its-fast-and-precise-second-life-battery-diagnostic-system-302934043.htmlhttps://www.thelec.net/news/articleView.html?idxno=15454https://www.bestmag.co.uk/lg-cell-level-health-diagnosis/

CATL wird eine maßgeschneiderte Luftfahrtbatterie für die Skyla V30 entwickeln, ein elektrisches Senkrechtstart-Fluggerät (eVTOL) des chinesischen Herstellers Blue Vector. Laut CATL haben die Unternehmen am 2. November strategische und produktbezogene Kooperationsvereinbarungen unterzeichnet. Blue Vector hat CATL zum exklusiven Batteriepartner für das Fluggerät ernannt. Vertragswert, Batteriespezifikationen und einen Lieferzeitplan nannten beide Unternehmen nicht. Sechssitziger Kipprotor für Flüge zwischen Städten Die Skyla V30 ist ein vollelektrischer, sechssitziger Kipprotor der Zwei-Tonnen-Klasse. Blue Vector mit Sitz in Hangzhou entwickelt sie für Passagierflüge zwischen Städten. Laut den Unternehmen soll die Batterie die Anforderungen des Fluggeräts an Reichweite und Sicherheit erfüllen. Die Kooperation umfasst zudem Forschung, Standards und den operativen Einsatz. Das Fluggerät befindet sich noch in der Entwicklung. Der erste Technologiedemonstrator in Originalgröße wurde am 31. August 2026 in Harbin vorgestellt. Als Nächstes folgen Systemintegration, Bodentests und Transitionsflugtests. Bis Ende September meldete Blue Vector Vorbestellungen für mehr als 100 Fluggeräte. Zum Stand der Zulassung machte das Unternehmen keine Angaben. CATL baut Luftfahrtaktivitäten aus Mit der Vereinbarung baut CATL seine Präsenz im eVTOL-Bereich aus. Im August 2024 hatte CATL eine Beteiligung am Shanghaier Hersteller Autoflight vereinbart, um gemeinsam eVTOL-Batterien zu entwickeln. Im November 2025 stellte Autoflight einen gemeinsam mit CATL entwickelten schwimmenden Vertiport vor. Er kombiniert eine Start- und Landeplattform mit Energiespeicher und Ladeinfrastruktur. Quellen:https://cnevpost.com/2026/11/02/catl-evtol-partnership-blue-vector/https://autonews.gasgoo.com/articles/news/2117519965581893633

Der chinesische Batteriehersteller Sunwoda lässt seine polymerbasierte Feststoffzelle von Autoherstellern prüfen. Laut der Tochter Sunwoda Electric Vehicle Battery (SEVB) hat die Zelle die Design- und Prozessverifizierung abgeschlossen. Das Unternehmen teilte dies am 30. Oktober über die Investorenplattform der Börse Shenzhen mit. Namen der Autobauer und Mustermengen nannte es nicht. Polymer-Elektrolyt statt Sulfid Die 20-Ah-Zelle namens Xin Bixiao soll eine Energiedichte von 400 Wh/kg erreichen. Sunwoda gibt mehr als 1.200 Zyklen bei einem äußeren Druck von unter einem Megapascal an. Die Zelle kombiniert eine 12 Mikrometer dünne Polymer-Komposit-Membran mit einer Siliziumanode. Zudem soll sie einen Hot-Box-Test bei 200 °C bestanden haben. Temperatur und Laderate der Zyklentests hat Sunwoda nicht genannt. Ergebnisse auf Zellebene sagen zudem wenig über das Verhalten einer kompletten Fahrzeugbatterie aus. Einige sulfidbasierte Feststoffdesigns benötigen dauerhaften äußeren Druck, damit ihre Komponenten in Kontakt bleiben. CATL setzt auf Sulfid-Chemie und hat sein Ziel einer Kleinserienfertigung ab 2027 kürzlich bekräftigt. Serienfertigung für 2026 bislang offen SEVB hat eine Feststoff-Pilotlinie mit einer jährlichen Auslegungskapazität von 0,2 GWh aufgebaut. Sunwoda hatte die Xin-Bixiao-Zelle im Oktober 2025 vorgestellt. Damals plante das Unternehmen für 2026 eine Serienfertigung mit einer Jahreskapazität von 1 GWh. Das aktuelle Update erwähnt einen solchen Produktionsstart nicht. Die Roadmap nennt nun eine sulfidbasierte Batterie für 2027 und eine Zelle mit mehr als 500 Wh/kg bis 2030. Quellen:https://carnewschina.com/2026/11/02/solid-state-battery-race-sunwoda-tests-polymer-cells-with-automakers-as-catl-targets-2027/https://autotechinsight.spglobal.com/news/5284714/sunwoda-unveils-polymer-based-solid-state-battery-cell-with-400-wh-kg-energy-density

Das Fraunhofer ISE hat selbst gefertigte Batteriezellen mit siliziumreichen Anoden über mehr als 1000 Vollzyklen getestet. Danach besaßen sie laut Institut noch über 83 Prozent ihrer ursprünglichen Kapazität. Entscheidend war dabei ein äußerer Anpressdruck von 1000 Kilopascal. Die Forschungszellen erreichen eine Energiedichte von 280 Wattstunden pro Kilogramm. Für ein industriell optimiertes Zellformat erwartet das Institut etwa 330 Wattstunden pro Kilogramm. Siliziumreiche Anoden versprechen höhere Energiedichten für Lithium-Ionen-Batterien. Das macht sie für Elektromobilität, Luft- und Raumfahrt sowie stationäre Speicher interessant. Ihre begrenzte Lebensdauer erschwert bislang jedoch den industriellen Einsatz. Anpressdruck beeinflusst die Lebensdauer Im Projekt StrOboBatt verglichen die Forschenden zwei axiale Anpressdrücke: 300 und 1000 Kilopascal. Die Zellen wurden jeweils innerhalb einer Stunde geladen beziehungsweise entladen. Bei 1000 Kilopascal blieb nach mehr als 1000 Vollzyklen die genannte Restkapazität erhalten. Unter dem geringeren Druck nahm die nutzbare Kapazität stärker ab. Äußerer Druck kann den elektrischen Kontakt verbessern und das Ablösen von Elektrodenmaterialien verringern. Zudem wuchs der Abstand zwischen der Restkapazität bei niedriger Entladerate und der im regulären Betrieb verfügbaren Kapazität mit steigender Zyklenanzahl. Für mögliche Anwendungen muss deshalb auch die Leistungsfähigkeit unter entsprechenden Betriebsbedingungen bewertet werden. Industrienahes Zellformat mit Silizium-Kohlenstoff-Anode Die getesteten Pouchzellen besitzen 40 Lagen und eine Kapazität von 25 Amperestunden. Sie kombinieren eine Silizium-Kohlenstoff/Graphit-Anode mit einer nickelreichen Nickel-Mangan-Cobalt-Oxid-Kathode. Der Silizium-Kohlenstoff-Komposit stellt 51 Prozent des Anodenaktivmaterials. Gefertigt wurden die Zellen auf einer halbautomatischen Linie am Fraunhofer ISE. Sie dienen als Referenz für die Untersuchung neuer Materialien, Zellkonzepte und Betriebsbedingungen. Quelle:https://www.ise.fraunhofer.de/en/press-media/news/2026/fraunhofer-ise-successfully-tests-high-energy-battery-cells-with-silicon-rich-anodes-over-1000-cycles.html

ProLogium und Rimac Technology haben nach eigenen Angaben ein Konzeptmodell für eine neue Elektroauto-Batterie fertiggestellt. Es soll auf dem Pariser Autosalon 2026 gezeigt werden. Ein funktionsfähiges Gesamtpaket ist für die zweite Jahreshälfte 2027 vorgesehen, Fahrzeug- und Straßentests sollen in der zweiten Jahreshälfte 2028 folgen. Die Zusammenarbeit beruht auf einer Absichtserklärung vom September 2025. ProLogium bringt seine Zelltechnologie ein, Rimac entwickelt die Integration in das Batteriesystem. Cell-to-Pack: Integration muss sich bewähren Im Mittelpunkt steht eine Cell-to-Pack-Architektur mit Pouch-Zellen. Rimac entwickelt dafür nach eigenen Angaben eine skalierbare Integrationstechnologie für Feststoffzellen. Untersucht werden unter anderem das Wärmemanagement, der Umgang mit Zellschwellungen und die Einbindung der Zellen. Laut Rimac werden verschiedene Ansätze parallel geprüft. Einige zielen auf höhere Energiedichte und geringeres Gewicht, andere auf Leistung. Rimac will zudem die Konstruktion vereinfachen und Funktionen zusammenführen, wobei auch Kosten berücksichtigt werden sollen. Das Unternehmen erwartet nach erfolgreicher Prüfung im Fahrzeug Gewichtseinsparungen und Vorteile bei Effizienz und Reichweite. Nach dem aktuellen Entwicklungsplan soll ein funktionsfähiges Batteriesegment auf der CES 2027 präsentiert werden. Danach folgen das vollständige Batteriepaket und die Erprobung im Fahrzeug in der zweiten Hälfte von 2028. Quelle:

Die Fraunhofer-Gesellschaft hat am 5. Oktober 2026 den Neubau ihres Zentrums für Energiespeicher und Systeme ZESS in Braunschweig eröffnet. Dort sollen Festkörperbatterien der nächsten Generation und Wasserstofftechnologien für industrielle Anwendungen weiterentwickelt werden. Bund und Land Niedersachsen investierten rund 49,85 Millionen Euro in den Forschungsbau. Auf etwa 3300 Quadratmetern stehen unter anderem rund 1750 Quadratmeter Laborfläche und ein 450 Quadratmeter großer Trockenraum bereit. Die Infrastruktur soll die Entwicklung neuer Energiespeicher und den Technologietransfer unterstützen. Batterieforschung entlang der gesamten Prozesskette Bei Festkörperbatterien reicht die Arbeit von neuen Materialien über Produktionstechnologien bis zur industriellen Skalierung. Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft gehören ebenfalls zum Forschungsansatz. Ziel ist die Entwicklung sicherer und nachhaltiger Batterietechnologien. Im ZESS bündeln die Fraunhofer-Institute für Schicht- und Oberflächentechnik IST, Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM sowie Keramische Technologien und Systeme IKTS ihre Kompetenzen. Hinzu kommen Kooperationen mit Industriepartnern und der Technischen Universität Braunschweig. Deren Battery LabFactory und das Center for Circular Production of Next Batteries and Fuel Cells ergänzen das Forschungsumfeld.  Neben Batterien erforscht das ZESS Wasserstofftechnologien. Auch hier sollen Materialien und Produktionsverfahren unter wirtschaftlichen und ökologischen Gesichtspunkten für industrielle Anwendungen weiterentwickelt werden.  Quelle:https://www.ist.fraunhofer.de/de/presse-publikationen/2026/fraunhofer-zess-staerkt-technologietransfer-und-nachhaltige-energiespeicherforschung.html

Toyota hat am 1. Oktober 2026 ein neues Batterieentwicklungszentrum in Saline im US-Bundesstaat Michigan eröffnet. Das Toyota Battery Center of North America soll die Entwicklung und Prüfung von Batterien für verschiedene Fahrzeugantriebe unterstützen. Die rund 2.800 Quadratmeter große Einrichtung liegt auf Toyotas Forschungs- und Entwicklungscampus. Sie bündelt die Bewertung von Batterietechnologien und arbeitet mit dem nordamerikanischen Produktionsnetz zusammen. Dazu gehören das Batteriewerk Toyota Battery Manufacturing in North Carolina und Toyotas Fahrzeugwerke in Nordamerika. Batterietests für unterschiedliche Antriebe Nach Unternehmensangaben deckt das Zentrum den gesamten Entwicklungszyklus ab: von der Beschaffung der Rohstoffe über den Fahrzeugeinsatz bis zum Recycling. Ingenieure und Techniker sollen dort Batterien charakterisieren und neue Technologien entwickeln. Toyota nennt als Einsatzbereiche Hybridfahrzeuge, Plug-in-Hybride, Wasserstofffahrzeuge und reine Elektroautos. Das Zentrum unterstützt damit den Ansatz des Herstellers, mehrere Antriebstechnologien parallel zu verfolgen. Forschungszugang für die Universität Michigan Toyota will den Zugang zur Einrichtung und zu ihren Forschungsmöglichkeiten gemeinsam mit dem Electric Vehicle Center der Universität Michigan öffnen. Auch weitere Forschungspartner sollen die Prüf- und Bewertungsmöglichkeiten nutzen können. Toyota gehört zu den Gründungsmitgliedern des Electric Vehicle Center. Die Zusammenarbeit soll außerdem die Ausbildung künftiger Batterieingenieure und Techniker in Michigan unterstützen. Quelle:https://pressroom.toyota.com/toyota-battery-center-of-north-america-unveiled-at-michigan-rd-campus/

Die Fraunhofer-Allianz Batterien und südkoreanische Partner wollen bei Batterietechnologien, Produktionsverfahren und Recycling enger zusammenarbeiten. Dazu unterzeichneten sie an der Fraunhofer FFB in Münster zwei Absichtserklärungen. Beteiligt sind die Korea Environment Corporation (K-eco), die Pohang University of Science and Technology (POSTECH) und die Stadt Pohang. Batteriematerialien, Zellfertigung und Recycling im Fokus Mit POSTECH und der Stadt Pohang reicht das vorgesehene Forschungsspektrum von Materialien für Lithium-Ionen-Batterien bis zu Batterien der nächsten Generation. Hinzu kommen Zelltechnologien, Produktionsverfahren sowie Recycling und Kreislaufwirtschaft. Pohang will die Zusammenarbeit mit lokalen Unternehmen und internationale Forschungskooperationen administrativ und förderpolitisch unterstützen. Bei der Kooperation mit K-eco liegt der Schwerpunkt auf dem Recycling von Altbatterien. Die Partner wollen zudem Zertifizierungs- und Qualitätssicherungsverfahren für zurückgewonnene Batteriematerialien untersuchen. Weitere Forschungsansätze sollen die Einhaltung der EU-Batterieverordnung (EU) 2023/1542 unterstützen. Während eines Seminars in Münster tauschten sich die Beteiligten über ihre Forschung aus. Dabei erörterten sie Ansätze für künftige gemeinsame Projekte. Erprobung unter industrienahen Bedingungen in Münster Die südkoreanische Delegation besichtigte außerdem die FFB PreFab in Münster-Amelsbüren. Dort steht nach Angaben von Fraunhofer eine Forschungsinfrastruktur für die industrienahe Batteriezellproduktion zur Verfügung. Die Anlagen sollen ermöglichen, neue Zellkonzepte, Batteriematerialien und Produktionsverfahren unter praxisnahen Bedingungen zu untersuchen. Ziel ist, ihre industrielle Skalierbarkeit frühzeitig zu bewerten und die Überführung in die Großserienfertigung vorzubereiten. Quelle:https://www.ffb.fraunhofer.de/de/news/Pressemitteilungen/Absichtserklaerungen_mit_suedkoreanischen_Partnern.html

Der Lehrstuhl PEM der RWTH Aachen entwickelt im Forschungsprojekt ProMeBa Verfahren zur skalierbaren Herstellung mehrlagiger Batterieelektroden. Das Vorhaben läuft seit Juni 2026 gemeinsam mit Partnern aus Forschung und Industrie bis Mai 2029. Ziel sind Prozess- und Anlagenlösungen, die eine industrielle Fertigung ermöglichen. Die Elektroden sollen Leistung und Lebensdauer von Lithium-Ionen-Batterien verbessern. Vom Elektrodenkonzept zur Pilotanlage Mehrlagige Elektroden kombinieren unterschiedliche Material- und Struktureigenschaften. Dadurch sollen sich Ionentransport, mechanische Stabilität und elektrochemische Leistungsfähigkeit verbessern. Dafür untersucht das Projekt Materialien und Schichtaufbauten für Anoden und Kathoden. Wichtige Parameter sind die Anzahl der Lagen, ihre Dicke und Veränderungen der Materialzusammensetzung zwischen den Schichten. PEM übernimmt die Entwicklung mehrlagiger Anoden und deren Charakterisierung im Labor. Dazu werden Rezepturen für die Beschichtungssuspensionen sowie Beschichtungs- und Trocknungsbedingungen angepasst. Anschließend sollen die Ergebnisse auf Pilotanlagen übertragen werden. Ein modulares Beschichtungsmodul soll sich dafür in bestehende Anlagen integrieren lassen. Unter industriell relevanten Rolle-zu-Rolle-Bedingungen werden Zwei-Lagen-Schlitzdüsenbeschichtung und Mehrlagenvorhangbeschichtung verglichen. Im Fokus stehen Beschichtungsqualität, Prozessstabilität und Skalierbarkeit. Messtechnik soll die Qualität absichern Parallel wird eine Inline-Messtechnik zur kontinuierlichen Bestimmung der Viskosität der Beschichtungssuspensionen weiterentwickelt. Sie soll Abweichungen während der Fertigung frühzeitig erkennen und eine reproduzierbare Elektrodenqualität unterstützen. Elektrochemische Untersuchungen an Elektroden und Versuchszellen sollen Aufschluss über Leistung und Stabilität der Mehrlagenstrukturen geben. NETZSCH-Gerätebau koordiniert das Projekt im Rahmen der BMFTR-Bekanntmachung B@TS. Weitere Partner sind die RWTH-Lehrstühle PEM und ISEA, das Fraunhofer IKTS, das Institut iPAT der TU Braunschweig und 8inks Deutschland. Quelle:https://www.pem.rwth-aachen.de/go/id/buzbym#aaaaaaaaabuzcir