Battery-News

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VDMA Jahrestagung Batterieproduktion 2026 steht bevor

Der VDMA Batterieproduktion richtet seine diesjährige Jahrestagung am 22. und 23. September 2026 am Fraunhofer IKTS in Dresden aus. Gastgeber sind das Fraunhofer-Institut, Europas größtes Forschungsinstitut für Hochleistungskeramik, und die ULT AG, Anbieter von Lufttechnik-Systemen für saubere Produktionsumgebungen. Im Mittelpunkt stehen Technologie- und Marktthemen rund um die Batterieproduktion sowie der persönliche Austausch innerhalb der Branche. Programm Eröffnet wird die Veranstaltung von Prof. Alexander Michaelis (Institutsleiter Fraunhofer IKTS), Stephan Eirich (Vorstandsvorsitzender VDMA Batterieproduktion und President der Eirich Group) sowie Dr. Sarah Michaelis (Leiterin VDMA Batterieproduktion). Den inhaltlichen Auftakt machen Dr. Mareike Partsch (Fraunhofer IKTS) und Dr. Stefan Jakschik (CEO der ULT AG) mit ihrem Vortrag „Learning by Doing – Europe’s Way to Battery Production“. Anschließend beleuchtet Dr. Janka Oertel vom European Council on Foreign Relations (ECFR) Chinas Industriepolitik zwischen Exportkontrollen, Subventionen und Überkapazitäten als Stresstest für Europas Batterie-Resilienz. Am zweiten Tag stellt Dr. Franz Geyer die BMW-Perspektive auf das Batterierecycling als Schlüsselfaktor für Europa vor, bevor Dr. Linus Fröbose (CTO von Skeleton Technologies) über die Skalierung von Hochleistungsspeichern für KI-Rechenzentren und Netzpufferung in Deutschland spricht. Interaktives Konzept Neu ist in diesem Jahr das interaktive Konzept: Statt klassischer Führungen laden sieben Technologie-Marktstände auf dem Fraunhofer BatteryCampus Dresden zum Austausch ein. Die Themen reichen von Schneidtechnik über Trockenraum-Konzepte, Trockenbeschichtung und Dünnschichttechnologien bis zu Recycling, neuen Zelltechnologien sowie Robotik und Automatisierung. Beteiligt sind neben den Fraunhofer-Instituten unter anderem Dürr, Eirich, GROB-WERKE, KUKA, Dienes, Brückner Maschinenbau und MANUGY. Zwei Diskussions-Marktplätze widmen sich zudem der Zukunft der europäischen Batteriefertigung zwischen globalem Wettbewerb und Souveränität, unter anderem mit dem Branchenverband RECHARGE. Preise Die Teilnahme kostet 320 Euro zzgl. MwSt. für Mitglieder von VDMA und FVA sowie Forschungsinstitute, Nichtmitglieder zahlen 420 Euro zzgl. MwSt. Anmeldungen sind noch bis zum 23. August 2026 über den VDMA möglich. Die Anmeldung für die VDMA Jahrestagung Batterieproduktion 2026 ist ab sofort über den Link möglich!

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Übersicht zu Komponenten von Lithium-Ionen-Batterien auf Zellebene in Europa

Battery-News präsentiert in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl „Production Engineering of E-Mobility Components“ (PEM) der RWTH Aachen eine aktualisierte Karte der Hersteller passiver Batteriezellkomponenten in Europa (Stand: Februar 2026). Erstellt wurde die Übersicht von Benedikt Späth und Prof. Dr. Heiner Heimes (PEM, RWTH Aachen). Über 50 Unternehmen in Europa Die Karte umfasst 58 Unternehmen: 53 mit ausgewiesenen Standorten in 14 Ländern sowie fünf europaweit aufgestellte Anbieter. Deutschland dominiert die Landschaft mit 27 Standorten und damit fast der Hälfte aller Einträge; weitere Cluster liegen in Österreich, Frankreich, Großbritannien und Ungarn. Zu den passiven Zellkomponenten zählen unter anderem Zellgehäuse, Aluminium- und Kupferfolien, Separatormaterialien, Dichtungen, Kleb- und Isolationsmaterialien sowie funktionale Beschichtungen – also jene Bestandteile einer Lithium-Ionen-Zelle, die nicht an der elektrochemischen Reaktion beteiligt sind. Die Karte steht in hoher Auflösung kostenfrei zum Download bereit. Die Übersicht erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit – Hinweise und Ergänzungen nimmt die Redaktion gern über das Kontaktformular entgegen.

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Feststoffbatterien „Made in Europe“: Wie ProLogium in Dünkirchen Fakten schafft

Die Feststoffbatterie gilt seit Jahren als großer Hoffnungsträger der Elektromobilität – höhere Energiedichte, mehr Sicherheit, schnelleres Laden. Während viele Hersteller noch im Labor- und Prototypenstadium verharren, schafft ein taiwanesisches Unternehmen in Nordfrankreich bereits physische Fakten: Im Februar 2026 fand im Hafen von Dünkirchen der offizielle Spatenstich für die erste europäische Gigafactory von ProLogium statt – und damit für eine der ersten Serienfertigungen von Feststoffzellen auf dem Kontinent überhaupt. Das 2006 gegründete taiwanesische Unternehmen zählt zu den weltweit am weitesten fortgeschrittenen Anbietern von Lithium-Keramik-Batterien. Anders als viele Wettbewerber betreibt ProLogium mit seiner Gigafactory im taiwanesischen Taoyuan bereits seit 2024 eine Serienlinie und hat nach eigenen Angaben mehr als 800.000 Zellen ausgeliefert. Mit einem Investitionsvolumen von rund 5,2 Milliarden Euro und einer perspektivischen Ausbaukapazität von bis zu 48 GWh soll der Standort Dünkirchen zum Herzstück der europäischen Feststoff-Fertigung werden – flankiert von Kooperationen mit Mercedes-Benz, Mahle und Rimac. Am Rande der Battery Show sprachen wir mit Vincent Yang, Gründer und CEO von ProLogium, und Christina Chen, Head of Business Management, über die Europa-Strategie des Unternehmens: über den Weg von der Technologieführerschaft zur industriellen Skalierung, über die Standortentscheidung für Frankreich – und darüber, was die europäische Batterieindustrie von einem der ersten Feststoff-Serienhersteller lernen kann. Warum Europa, warum jetzt Für ProLogium ist Europa vor allem aus einem Grund attraktiv: Stabilität. Im Vergleich zu den USA und China, wo politische und wirtschaftliche Rahmenbedingungen sich immer wieder kurzfristig ändern, beschreibt Yang Europa als verlässlichen Anker – gerade auch mit Blick auf die geopolitischen Spannungen rund um Taiwan und China. Der Spatenstich Anfang Februar 2026 markierte für das Unternehmen den Übergang von der Planungs- in die Bauphase des ersten Werks außerhalb Taiwans. Hafen, Atomstrom und ein Ökosystem, das passt Bei der Standortwahl innerhalb Europas nennt Yang mehrere Faktoren: Bis 2030 sollen am Standort rund 3.000 direkte und 12.000 indirekte Arbeitsplätze entstehen. ProLogium ist bereits seit 2024 mit einem Büro in Paris in Europa aktiv. Die Technologie: Keramischer Separator statt klassischem Elektrolyt Kern der ProLogium-Technologie ist eine Feststoffbatterie mit keramischem Separator, die nach Unternehmensangaben auch bei hohen Temperaturen und unterschiedlichen Stromstärken stabil bleibt. Ein zentrales Sicherheitsargument: Selbst wenn die Zelltemperatur stark ansteigt, komme es nicht zum thermischen Durchgehen („Runaway“) – die Batterie sei zwar danach nicht mehr funktionsfähig, das Fahrzeug bzw. die Insassen blieben aber sicher. Besonders stolz ist ProLogium auf sein exklusives Beschichtungsverfahren, bei dem der Separator direkt auf die Elektrode aufgebracht wird – anstelle des klassischen Verfahrens, bei dem eine separate Separatorfolie platziert werden muss. Ein eigener Name existiert dafür nicht; entscheidend ist, dass der Schritt der Separatorfolien-Platzierung entfällt und sich dadurch ein effizienter Roll-to-Roll-Prozess mit automatischem Rollenwechsel realisieren lässt. Elektrode und Separator werden bei ProLogium so als vorgefertigte Einheit gestapelt und laminiert.Ein wichtiges Argument für ProLogium: Das Unternehmen zeigt nach eigener Aussage nicht nur Laborergebnisse, sondern bereits laufende Serienproduktion – in Taiwan seit 2024, mit entsprechend ausgereiften Prozessen. Das unterscheidet ProLogium von vielen stärker gehypten, aber noch nicht serienreifen Wettbewerbern. Europäische Partner statt chinesischer Abhängigkeit Für den Aufbau der europäischen Lieferkette sucht ProLogium aktiv lokale Partner – etwa im Maschinen- und Anlagenbau. Besonders wichtig ist dem Unternehmen dabei, Equipment und Assemblierung möglichst vor Ort in Europa zu realisieren, um nicht in Abhängigkeit von chinesischen Zulieferern zu geraten. Bis 2028 will ProLogium eigenes Equipment am Standort Frankreich installiert haben; Interessenten aus dem europäischen Maschinenbau könnten sich hier noch einbringen. Über die klassische Automobilindustrie hinaus sieht ProLogium besonderes Potenzial in Anwendungen wie maritimer Nutzung, Drohnen und Robotik. Ausblick: Was jetzt zählt ProLogium positioniert sich als einer der wenigen Feststoffbatterie-Hersteller, die bereits den Sprung von der Ankündigung zur physischen Serienfertigung schaffen. Mit dem Spatenstich in Dünkirchen, dem Investitionsvolumen von 5,2 Milliarden Euro und Partnerschaften mit Mercedes-Benz, Mahle und Rimac unterstreicht das Unternehmen seinen Anspruch, zu einem zentralen Baustein der europäischen Batterie-Souveränität zu werden. Ob und wie schnell sich dieser Anspruch in Serienproduktion und Marktanteilen niederschlägt, wird sich in den kommenden Jahren zeigen – erste Kapazitäten in Dünkirchen werden für 2028 erwartet.

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Achim Kampker - Zukunftsfrust Zukunftsmut

„Wir brauchen eine neue Gründerzeit“

Achim Kampker über Zukunftsfrust, den langen Atem der Batterieindustrie – und warum Europa jetzt anpacken muss Achim Kampker ist Professor an der RWTH Aachen und Leiter des Lehrstuhls PEM (Production Engineering of E-Mobility Components). Als Miterfinder des StreetScooter weiß er, was es bedeutet, eine Technologie aus der Forschung in die Wirklichkeit zu bringen. Sein neues Buch „Zukunftsfrust – Zukunftsmut“ ist gerade erschienen – ein wirtschaftspolitischer Strategie-Atlas, der den Stillstand beim Namen nennt und trotzdem auf Aufbruch setzt. Battery News hat ihn zum Gespräch getroffen. Herr Kampker, Ihr Buchtitel klingt nach einem inneren Widerspruch – Frust und Mut gleichzeitig. Wo stehen wir denn gerade? Nach meinem ersten Buch – Zukunftslust –, das wirklich durchweg positiv war und gezeigt hat, dass wir durch Technologie unsere Herausforderungen lösen können, habe ich in vielen Gesprächen zwar Zustimmung gespürt, aber eben auch viel Frust. Das Gefühl, nicht loslegen zu können, irgendwo eingehängt zu sein, dass um einen herum nicht passiert, was man sich eigentlich wünscht. Vielleicht auch ein bisschen Frust über sich selbst – das hat ja immer zwei Seiten. Diese Stimmung wollte ich nicht ignorieren. Ich wollte nicht einfach weitermachen und sagen: Komm, schieben wir das alles beiseite, gute Laune, weiter Gas. Denn das ist nicht das, was ich in meinem Umfeld wahrnehme. Und der Mut? Der kommt aus Schritt zwei: Was tue ich damit? Da kommt die Eigenverantwortung, das Anpacken. Wir haben unsere Zukunft – das, was morgen und übermorgen passiert – zumindest mit in der Hand. Nicht alleine, aber mit. Darum geht es mir: die Menschen dort abzuholen, wo wir gerade stehen, dann aber nach vorne zu schauen, was wir wirklich gestalten können. Für das Buch haben Sie mit einer ungewöhnlichen Mischung gesprochen – Hildegard Müller, Rafael Laguna, Andreas Pinkwart, Boris Palmer. Was verbindet diese Menschen? Insgesamt habe ich für das Buch mit 14 Personen aus ganz unterschiedlichen Ecken gesprochen. Dabei sind mir zwei Dinge aufgefallen, die alle eint. Erstens sind viele tatsächlich unzufrieden mit dem Status quo. Aber zweitens – und das war mir entscheidend – sind das keine miesepetrigen Menschen, die alles schlecht reden. Sie sezieren, wo wir stehen, und haben dann jeweils eine Perspektive nach vorne, die sie auch selbst leben. Ich wollte nicht mit Menschen sprechen, die nur fordern, was andere tun sollen, sondern mit solchen, die selbst dazu beigetragen haben, etwas zu bewegen. Und was trennt sie? Die Themen, die Perspektiven, die Wege. Boris Palmer als Politiker mit viel Gegenwind, aber dem Willen, etwas voranzutreiben. Hildegard Müller aus der Sicht von Verbandsarbeit und Industrie. Dann Unternehmer, die zwischen Hochschule und Unternehmertum gewechselt sind, bis hin zu Gründern. Ich habe bewusst Widersprüche drin gelassen – nicht alle haben die gleiche Meinung. Aber was alle eint: Sie wollen vorankommen. Und sie tun es. Sie beschreiben in Ihrem Buch ein Paradox: Technologisch ist fast alles möglich – aber kollektiv tun wir zu wenig oder das Falsche. Was bedeutet das konkret für die Batterieindustrie? Wir sind technologisch nach wie vor sehr stark, auch wenn das teilweise zerredet wird. Aber schauen wir uns die Batterietechnologie an: Wir sind enthusiastisch gestartet – und haben es doch erst mal ein bisschen verschlafen. Das ist symptomatisch: Wir versuchen oft, auf Züge aufzuspringen, die schon aus dem Bahnhof rausgefahren sind. In der Batteriethematik haben wir jahrelang diskutiert, ob das überhaupt Sinn macht, ob wir nicht beim Verbrenner bleiben sollten. Wir führen alle Risiken auf. Das ist das europäische Vorsorgeprinzip: Erst wenn alle Risiken gelöst sind, geht’s weiter. Und dann kommt die Regulierung dazu? Genau. Die Regeln für den Werksbau – Umweltschutz im Prinzip richtig und wichtig – sorgen dafür, dass ein Werk in Deutschland ein Vielfaches kostet. Und sie werden von Bundesland zu Bundesland noch mal anders interpretiert. Ein Werk in Niedersachsen bedeutet nicht, dass ich dasselbe Werk in Bayern bauen könnte, selbst bei ähnlichen Rahmenbedingungen. Da stehen wir uns selbst im Weg. Und dann der Wettbewerb aus Asien. Der ist bitterer Ernst. Gerade im Batteriebereich – aber auch im Maschinen- und Anlagenbau, der immer eine Kernstärke Deutschlands war – steht auf einmal ein ernstzunehmender Wettbewerber aus China da. Der hat strategisch sehr klug die gesamte Wertschöpfungskette geplant, Technologien vorangetrieben und das vor allem auch umgesetzt. Wir sind jetzt nicht mehr der Anführer, der eine neue Technologie skaliert, sondern der Herausforderer. Das ist ein Rollenwechsel, den wir erst verinnerlichen müssen. Northvolt war Europas große Hoffnung in der Batteriezellproduktion – und ist gescheitert. Was lehrt uns das? Dass es per se normal ist, wenn eine Branche aufgebaut wird, dass Unternehmen scheitern – das ist Marktwirtschaft. Know-how und IP werden dabei aufgebaut, und es findet sich jemand, der sagt: Das kann ich brauchen. Das kann ein völlig normaler Prozess sein. Die Krux ist aber: Es ist kein deutsches oder europäisches Unternehmen, das da einsteigt und auf das aufbaut, was schon da ist – sondern jemand von außen. Wir lassen uns die Butter vom Brot nehmen. Immer wieder, auch bei vielen anderen Startups: Die wachsen auf eine bestimmte Größe und werden rausgekauft, weil bei uns niemand bereit ist, dafür ordentlich Geld auf den Tisch zu legen. Obwohl das Geld da wäre? Ja. Es gibt viele gesunde Bereiche in Industrie und Wirtschaft, wo Möglichkeiten bestünden zu investieren. Signifikante Summen in die Hand nehmen – das ist Punkt eins. Und nicht immer nach dem Staat rufen. Diese Subventionslogik – der Staat sorgt für die Basis, ich lege etwas drauf – funktioniert nicht dauerhaft. Der Staat kann unterstützen und Bürokratie abbauen. Aber der Wille der Industrie, selbst zu investieren und über einen langen Zeitraum durchzuhalten, der muss da sein. Was muss strukturell dazukommen? Ökosysteme. Das versuchen wir in Aachen massiv, im Schulterschluss auch mit Münster: Kleine Startups brauchen eine Andockstelle. Das Gesamtsystem Batterie muss da sein – dann können sie ihre Teilbeiträge einbringen. Damit das in den Markt kommt, reicht es nicht, eine neuartige Komponente zu fertigen. Ich brauche alles drumherum, damit ein Investor einsteigt und sagt: Daran glaube ich. Und dann braucht es den letzten Schritt: europäisch denken. Wenn ich wirklich Unabhängigkeit in der Wertschöpfungskette fordere – für kritische Infrastruktur,

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Battery Production Days 2026: Bewerbungen für Start-up Challenge starten

Die Battery Production Days 2026 rücken Start-ups aus der Batterieproduktion stärker in den Fokus. Für die BPD Start-up Challenge können sich junge Unternehmen vom 1. Juli bis zum 31. August bewerben. Die zweite Ausgabe der Battery Production Days findet am 20. und 21. Oktober 2026 in Aachen statt. Bewerbungsphase startet Anfang Juli Die Challenge richtet sich an Start-ups, die Technologien und Lösungen für die künftige Batteriefertigung entwickeln. Die Bewerbung erfolgt über ein Online-Formular, zusätzlich ist ein Pitch Deck einzureichen. Die eingegangenen Bewerbungen werden von einer Jury aus Industrie und angewandter Forschung geprüft. Finalisten präsentieren sich in Aachen Die ausgewählten Finalisten präsentieren ihre Lösungen bei den Battery Production Days 2026 in Form von Live-Pitches auf der Bühne sowie mit einer möglichen Präsenz im Ausstellungsbereich. Damit erhalten die Start-ups Zugang zu einem Fachpublikum aus den Bereichen Batterieindustrie, Produktion und angewandte Forschung. Die Battery Production Days finden im Manfred-Weck-Haus in Aachen statt. Geplant sind 250 Teilnehmende, sechs Sessions und mehr als 15 Stunden Networking. Die Veranstaltung richtet sich unter anderem an Führungskräfte, Produktionsverantwortliche, Ingenieurinnen und Ingenieure, Forschende sowie Start-ups und Unternehmen aus der Batteriewertschöpfungskette. Tickets für die Konferenz sind bereits über die Registrierungsseite verfügbar. Weitere Informationen zur Bewerbung stehen auf der Seite der BPD Start-up Challenge.

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Neuer Podcast: Battery Matters startet mit Sebastian Wolfs neuem Unternehmen in der Debüt-Episode

Was bewegt die Batterieindustrie wirklich – und wer gestaltet sie? Battery Matters, der neue Quartals-Podcast von Battery News und der Volta Foundation, bringt Klarheit: mit prägnanten Rückblicken, Trendanalysen und offenen Gesprächen mit den wichtigen Köpfen der Branche. Battery News und die Volta Foundation haben gemeinsam ein neues Podcast-Format ins Leben gerufen: Battery Matters – ein Name mit Doppelbedeutung, der sowohl auf Batteriematerialien als auch auf die Relevanz der Batterie als Schlüsseltechnologie anspielt. Die Hosts Christoph Lienemann (Battery News) und Lauren Allanson, Director of Member Development bei der Volta Foundation, entwickelten das Konzept über Jahre hinweg bei verschiedenen Begegnung auf den wichtigsten Veranstaltungen der Branche. Die Volta Foundation ist das weltweit größte Branchennetzwerk der Batterieindustrie – eine gemeinnützige Organisation mit mehr als 75.000 Fachleuten und über 200 Mitgliedsunternehmen. Warum Europa seine Energieinfrastruktur selbst kontrollieren muss Die Debüt-Episode ist mit Sebastian Wolf hochkarätig besetzt: Der frühere CEO von PowerCo, der Batteriezell-Tochter des Volkswagen-Konzerns, verantwortete dort den Aufbau von Gigafabriken in Salzgitter, Valencia und Kanada. Wolf verließ PowerCo vor rund einem halben Jahr und gründete seither die WLF Energy GmbH, die am 9. Juni 2026 auf der The Battery Show Europe in Stuttgart ihren öffentlichen Auftritt hatte. WLF Energy versteht sich als vertikal integrierte Plattform für saubere Energie, die Solarstromerzeugung, Batteriespeicher, Batteriemanagementsysteme (BMS), Energiemanagementsysteme (EMS), KI-gestützte Optimierung und den Handel mit Energie in einem einzigen Ökosystem vereint. Erklärtes Ziel des Unternehmens ist es, die Kosten für sauberen Strom in Europa auf unter 0,10 Euro je Kilowattstunde zu senken. Zu den wesentlichen Bausteinen zählen die Übernahme der Cellovate GmbH – einer BMS-Ausgründung der PEM Aachen GmbH – sowie von VersaPowr AS, einem Spezialisten für Leistungselektronik und Energiemanagementsysteme. Hinzu kommt eine neu geschlossene strategische Partnerschaft mit Farasis Energy zur gemeinsamen Entwicklung von Batterietechnologien und Energiespeicherprodukten der nächsten Generation. Im Podcast erläutert Wolf die Strategie von WLF Energy: Batteriezellen werden kurzfristig aus China importiert, während die Entwicklung von BMS und EMS gezielt in Europa aufgebaut wird – ein Ansatz, den er als schnellsten Weg zu einer bezahlbaren und souveränen Energieinfrastruktur auf dem Kontinent sieht. Blick nach vorn: Prognose, Termin, Trend Jede Episode folgt einem dreiteiligen Aufbau: einem Rückblick auf die wichtigsten Entwicklungen des zurückliegenden Quartals, einer Zusammenfassung der drei prägendsten Ereignisse sowie einem ausführlichen Gespräch mit einem hochrangigen Gast – stets live auf einer Branchenveranstaltung aufgezeichnet. Den Abschluss bildet ein Ausblick auf das kommende Quartal: eine Prognose, ein Schlüsselereignis und ein Thema, das es im Auge zu behalten gilt. Battery Matters ist ab sofort auf YouTube, Spotify und Apple Podcasts verfügbar. Neue Folgen erscheinen quartalsweise – bei entsprechender Resonanz auch häufiger.

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Neuer PEM Battery Report: Datenbasierter Blick auf den europäischen EV-Batteriemarkt

Mit dem neuen „Automotive Battery Market Report“ legt PEM Motion gemeinsam mit der RWTH Aachen eine datenbasierte Analyse zur Entwicklung und zum heutigen Stand des europäischen Batteriemarkts vor. Der Report basiert auf offiziellen Marktdaten zu Elektrofahrzeugen (BEV + PHEV) mit detaillierten technischen Einblicken – von Fahrzeugmodellen über integrierte Batteriesysteme bis hin zur Zelltechnologie. Im Vordergrund der Analysen stehen die technologische Entwicklung und die Marktrelevanz. Grundlage des Reports ist eine Datenbank mit mehr als 2.600 Datenpunkten zu Fahrzeugen, Batteriesystemen und Batteriezellen, die durch Erkenntnisse aus über 40 Industrie- und Forschungsprojekten ergänzt wurden. Dadurch entsteht ein differenziertes Bild der Marktentwicklung: von der Dynamik im EV-Absatz über die zunehmende Modellvielfalt bis hin zu technologischen Trends bei Zellchemien, Energiedichten und Pack-Architekturen. Was die Daten zeigen Unter anderem wird sichtbar, wie sich der europäische EV-Markt von einer Handvoll dominierender Modelle zu einer fragmentierten Landschaft mit über 130 registrierten EV-Modellen entwickelt hat – und welche Technologien und Zellhersteller dabei heute die größten Marktanteile auf sich vereinen. Der Report richtet sich an alle, die den europäischen Batterie- und EV-Markt nicht nur beobachten, sondern strukturiert verstehen wollen – von OEMs über Zulieferer bis hin zu Strategieverantwortlichen und Entscheidungsträgern. Der Report ist ab sofort im Battery News Shop verfügbar.

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Bahattin Celik von Weiss Technik

Wie neue Batterietypen Planung und Betrieb von Trockenräumen verändern

Die Produktion moderner Batteriezellen stellt hohe Anforderungen an die Umgebung, in der sie gefertigt werden. Besonders kritisch ist die Kontrolle von Feuchtigkeit, Partikeln und möglichen Emissionen. Während Trockenräume in der klassischen Lithium-Ionen-Produktion längst etabliert sind, bringen neue Batterietypen und Spezialanwendungen zusätzliche Herausforderungen mit sich. Wir sprechen mit Bahattin Celik, Trockenraumexperte bei Weiss Technik, darüber, wie sich die Anforderungen an Trockenräume derzeit verändern – und warum solche spezialisierten Produktionen gerade jetzt wieder wichtig werden. Trockenräume sind seit Jahren ein zentraler Bestandteil der Batteriezellproduktion. Welche Rolle spielen sie heute in der Praxis – und warum ist Feuchtigkeit für viele Batterietypen so kritisch? Trockenräume sind heute längst kein „Nice to have“ mehr, sondern eine absolute Grundvoraussetzung für viele Batteriefertigungsprozesse. Feuchtigkeit greift je nach Zellchemie direkt in die elektrochemischen Eigenschaften ein und kann sowohl die Performance als auch die Lebensdauer massiv beeinflussen. Gerade in frühen Prozessschritten, etwa bei der Elektrodenherstellung oder beim Zellassembly, reichen schon kleinste Wassermengen aus, um später Probleme zu verursachen. Das sieht man oft nicht sofort, sondern erst nach Wochen oder Monaten im Feld. Deshalb ist eine stabile, reproduzierbare Trockenraumatmosphäre so entscheidend.   Gilt das in gleicher Weise für alle Batterietypen – oder unterscheiden sich die Anforderungen je nach Anwendung deutlich? Die Unterschiede sind teils enorm. Klassische NMC oder LFP‑Batteriezellen beispielsweise für Automobile reagieren schon empfindlich auf Feuchtigkeit, aber viele Spezialbatterien sind nochmals deutlich kritischer. Bei bestimmten Typen reichen schon minimale Abweichungen vom Soll‑Taupunkt, um Materialien irreversibel zu schädigen. Dazu kommt, dass wir bei Spezialanwendungen häufig nicht mit hohen Stückzahlen, sondern mit sehr exakt definierten Prozessen arbeiten. Da gibt es wenig Spielraum, und die Anforderungen an Stabilität und Prozesskontrolle sind entsprechend höher. Wo liegen aus Ihrer Sicht die größten Unterschiede zwischen Trockenräumen für klassische Automotive-Zellen und solchen für Spezialbatterien, etwa in Defence- oder Luftfahrtanwendungen? Automotive‑Batterie-Trockenräume sind stark auf Durchsatz und Standardisierung ausgelegt. Das ist auch völlig logisch. Bei Spezialbatterien ist das genau andersherum: Kleinere Materialmengen, besondere Zellchemien und oft erhöhte Sicherheitsanforderungen. Die Produktionsprozesse müssen flexibler sein, denn Umbauten kommen im Trockenraum häufiger vor, und nicht selten gibt es zusätzliche Vorgaben aus dem Explosions- oder Gefahrstoffschutz. Das alles beeinflusst die Auslegung des Trockenraums massiv, sowohl bei der Luftführung als auch bei Sensorik, Filtration und Steuerung. Sie arbeiten auch mit Batterietypen wie Thermalbatterien oder Thionylchlorid-Zellen. Was macht diese Anwendungen aus Sicht der Trockenraumtechnik besonders anspruchsvoll? Bei Thermalbatterien spielen hochreaktive, extrem feuchteempfindliche Materialien eine Rolle, teils in Pulver‑ oder Pelletform. Bei anderen Systemen kommen aggressive oder instabile Medien zum Einsatz, die zusätzlich sicher gehandhabt werden müssen. Aus Trockenraumsicht bedeutet das: sehr stabile Taupunkte, kontrollierte Partikelbelastung und gleichzeitig ein hohes Maß an Prozesssicherheit. Dazu kommt, dass oft nur sehr kleine Stoffmengen verarbeitet werden, was die Regelung und Überwachung nicht einfacher macht. Warum haben klassische Gaswarnanlagen und Sensoren mit den sehr kleinen Stoffmengen Schwierigkeiten? Viele Gaswarnanlagen und Sensoren sind für industrielle Standardanwendungen ausgelegt. In extrem trockener Luft und bei sehr geringen Emissionsmengen stoßen diese Systeme schnell an ihre physikalischen Grenzen. Die Messsignale werden instabil oder liegen nahe der Nachweisgrenze. Das kann im Ernstfall problematisch sein, weil man Trends oder schleichende Veränderungen erst zu spät erkennt. Für Mensch oder Produkt kann dies ein Risiko darstellen.  Im Spezialbatterieumfeld reicht es meist nicht aus, nur Grenzwerte zu überwachen. Welche Lösungen gibt es dafür? Müssen Sensorik und Sicherheitskonzepte speziell für solche Umgebungen angepasst werden? Ja, eindeutig. In solchen Anwendungen müssen Sensorik, Gaswarnkonzept und Filtration zusammen gedacht werden. Das kann bedeuten, dass zusätzliche Filterstufen integriert oder Messpunkte anders platziert werden, etwa näher an die Gefahrenquelle oder durch redundante Sensoren eingesetzt werden. Ebenso muss bei der technischen Auswahl der Sensoren die Eignung für die extrem trockenen Umgebungsbedingungen berücksichtigt werden.  Eine zentrale Rolle spielt außerdem die Regelstrategie: Es geht nicht nur um ein schlichtes „Alarm ja oder nein“, sondern darum, wie das Gesamtsystem bereits auf kleinste Abweichungen reagiert.  So können bei der Detektion von Gefahrstoffen beispielsweise über eine Voralarmstufe frühzeitig technische Gegenmaßnahmen der Anlage eingeleitet werden, um Schäden für Mensch oder Produkt zu vermeiden. Oft ist das nicht nur ein Hardware-Thema, sondern vielmehr eine Kombination aus durchdachter Auslegung, intelligenter Programmierung und der Erfahrung einer präzisen  Gefahreneinschätzung. Sie sprechen von speziellen Anpassungen bei Sensorik und Filtern. Ein anderes Konzept, das dabei eine Rolle spielt, sind sogenannte Mini Environments. Was steckt dahinter? Mini Environments sind im Grunde lokal abgekapselte Batterieproduktionsanlagen innerhalb eines Trockenraums, die noch einmal strengere oder speziellere Bedingungen bieten. Statt den gesamten Trockenraum auf einen extrem niedrigen Taupunkt zu bringen, konzentriert man sich gezielt auf die wirklich kritischen Prozessschritte bzw. Produktionsanlagen entlang der Batterieproduktion. Das erhöht die Prozesssicherheit und ist gleichzeitig wirtschaftlich sinnvoll, gerade bei kleineren Serien oder wechselnden Produktionslayouts. Wenn man diese Konzepte vergleicht – klassischer Trockenraum, Mini Environment, und noch weiter gedacht: Micro Environments, also die vollständige Einkapselung des Prozesses selbst – wo liegen die jeweiligen Stärken, und für welche Anwendungsfälle ist welcher Ansatz der richtige? Der klassische Trockenraum ist robust und gut zugänglich, ideal für viele Standardprozesse. Mini Environments bieten eine sehr gute Balance aus Kontrolle, Flexibilität und Kosten. Micro Environments, also vollständig gekapselte Bereiche in der Produktionsanlage, ermöglichen zwar maximale Kontrolle, bringen aber auch hohe Anforderungen an Wartung, Service und Notfallkonzepte mit sich. Welche Lösung die richtige ist, hängt stark vom Prozess, der Zellchemie und den betrieblichen Anforderungen ab. Ein pauschales „besser oder schlechter“ gibt es da nicht. Micro Environments klingen zunächst attraktiv – weniger Raum, mehr Kontrolle. Gleichzeitig werden Wartung und Havariefälle komplexer. Wie bewerten Sie das in der Praxis? Genau das ist der Punkt. In der Theorie sind Micro Environments sehr effizient, in der Praxis muss man aber den gesamten Lebenszyklus betrachten. Wartung, Instandhaltung und Störfälle der komplexeren Maschinen werden deutlich aufwendiger. Das schlägt sich nicht nur in den Investkosten, sondern auch in den laufenden Betriebskosten nieder. Deswegen empfehlen wir solche Konzepte nur dort, wo der Prozessnutzen den zusätzlichen Aufwand wirklich rechtfertigt. Weiss Technik betreibt einen eigenen Demo-Trockenraum für Batterieanwendungen. Wofür nutzen Sie diese Infrastruktur konkret? Der Demo‑Trockenraum ist für uns extrem wichtig vor allem ein Entwicklungs‑ und Validierungswerkzeug. Wir testen dort neue Sensorik, Filter‑ und Regelkonzepte unter realitätsnahen Bedingungen. Gerade bei Spezialzellchemien oder sicherheitsrelevanten Anwendungen lassen sich viele

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AABC Europe 2026 setzt Impulse für die Batterie-Zukunft

Vom 18. bis 21. Mai 2026 richtet Cambridge EnerTech die Advanced Automotive Battery Conference (AABC) Europe in Mainz aus – eine der wichtigsten globalen Plattformen für Batterieinnovation im Automobilbereich. Die Konferenz findet in einem Jahr statt, in dem Europa zwar weiter auf Elektromobilität setzt, politische Rahmenbedingungen und Markttempo aber von Land zu Land unterschiedlich sind. Von Zellchemie über Recycling bis KI Das Programm der AABC Europe 2026 spiegelt die Vielfalt der aktuellen Branchenthemen wider. Klassische Felder wie Zellchemie und Batteriematerialien stehen neben neueren Bereichen wie Künstlicher Intelligenz (KI) und Schwerlastanwendungen. Die gesamte Veranstaltung umfasst 12 Tracks, 11 Tutorials und mehr als 200 Referierende. Im Track Battery Engineering dreht sich alles um Verbesserungen in Zell- und Pack-Design, Sicherheit und Batteriemanagement. Kenji Hosaka von Nissan stellt die Batterieinnovation des neuen LEAF (dritte Generation) vor; Wieslaw Brys von Amazon Robotics zeigt, was sich aus BMS-Daten für Sicherheit und Effizienz im laufenden Betrieb lernen lässt. Der Track AI for Energy Storage widmet sich der Frage, wie KI die Batterieforschung beschleunigt – von der automatisierten Elektrodencharakterisierung bis zu Foundation-Modellen für Fahrzeugflotten. Ein Kernthema dabei: Ohne physikalische Modelle und reale Testdaten riskieren KI-Ansätze, an der Realität vorbeizulaufen. Hybride Modelle, die Simulation und maschinelles Lernen kombinieren, gelten als vielversprechender Weg. Beim Battery Recycling stehen Markttrends und regulatorische Entwicklungen im Fokus – darunter Exportbeschränkungen für „Black Mass“, ein Zehn-Jahres-Ausblick auf die Recyclinglandschaft sowie die Auswirkungen neuer EU-Regelwerke zur Recyclingeffizienz auf das Geschäft. Dass Elektrifizierung längst kein reines Pkw-Thema mehr ist, zeigt der Track EV Technology for Heavy-Duty Applications: Hier werden Batterie-Chemien für Lkw, Busse und Arbeitsmaschinen diskutiert – mit Beiträgen von Daimler Truck AG zur LMFP-NMC-Chemie und von Accelera by Cummins zu Hybridbatterielösungen. Neue Materialien und Testkonzepte in der Ausstellung Neben dem Vortragsprogramm zeigt die Ausstellung, wohin die Entwicklung bei Komponenten und Fertigungskonzepten geht. Purem by Eberspächer präsentiert ein Batteriegehäuse aus hochfestem Stahl – eine Alternative zum bisher dominierenden Aluminium. Dünnere Wandstärken ermöglichen leichtere Gehäuse bei höherer Festigkeit; auch CO₂-Fußabdruck und Recyclingfähigkeit sollen besser abschneiden. Das Konzept läuft bereits in Asien in Serie, für den europäischen Markt entsteht eine Edelstahl-Variante gemeinsam mit einem Industriekonsortium. Freudenberg Sealing Technologies stellt fortschrittliche Zellkappen für prismatische Zellen sowie neuartige Vliesstoff-Hüllen vor, die den Zellstapel schützen und elektrisch isolieren – eine Alternative zu den üblichen Polypropylen- und PET-Folien. Dr. Peter Kritzer erläutert die Lösungen am 21. Mai im Rahmen eines Vortrags. Auch öffentlich geförderte Forschung ist vertreten: Das EU-Projekt FASTEST (Fast-track hybrid testing platform for the development of battery systems) präsentiert gemeinsam mit dem finnischen Partner VTT Fortschritte bei der Verknüpfung physischer Prüfstände mit digitalen Zwillingen – mit dem Ziel, Entwicklungszeiten spürbar zu verkürzen. Batterieentwicklung wird zum Systemthema Was die AABC Europe 2026 besonders deutlich macht: Batterieinnovation ist längst keine Frage der Zellchemie allein mehr. Recycling, KI, Schwerlasteinsatz, neue Werkstoffe – all das greift ineinander. Wer die nächste Generation von Antriebsbatterien entwickeln will, muss das gesamte System im Blick haben. Für Deutschland und Europa kommt die Konferenz zur richtigen Zeit: Der internationale Austausch zwischen OEMs, Zulieferern, Start-ups und Forschungseinrichtungen ist angesichts regulatorischer Unsicherheiten und globalem Wettbewerbsdruck wichtiger denn je. Auch das Team von Battery News ist vor Ort. Sie finden uns an Stand 912 – wir freuen uns auf Ihren Besuch!

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Batterie-Aktivmaterialien in Europa

Die Battery-News präsentieren eine Übersicht zu geplanten und bereits umgesetzten Projekten im Bereich der Aktivmaterialien von Lithium-Ionen-Batterien in Europa. Die Karte wurde im Zuge des „Battery Atlas 2026“ veröffentlicht und steht in hoher Auflösung zum kostenfreien Download bereit. Sollte ein Unternehmen fehlen oder es generelle Anmerkungen geben, nimmt die Redaktion der Battery-News entsprechende Hinweise gern entgegen.

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