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Skellium aus Aachen trägt Lithium flüssig direkt auf den Kupferableiter auf. Co-Gründer und CEO Gerrit Bockey über die Idee hinter dem Verfahren, die größte technische Hürde und den ersten Markt. Rund 3.860 mAh/g und das niedrigste Standardpotenzial aller Anodenmaterialien: Auf dem Papier bietet Lithium-Metall ideale Voraussetzungen als Anodenmaterial. In der Fabrik sieht das anders aus. Dünne Lithiumfolien sind teuer, empfindlich und nur mit großem Aufwand zu verarbeiten. Das Aachener Start-up Skellium, eine Ausgründung des Lehrstuhls PEM der RWTH Aachen, setzt deshalb auf flüssiges Lithium und hat es damit ins Finale der Made in Germany Awards in der Kategorie Energie geschafft. Ausschnitt aus dem Breaking-Lab-Video zu den Made in Germany Awards. Das ganze Video mit allen drei Finalisten gibt es auf YouTube. Das Interview Gerrit, wie kam dir die Idee zu Skellium? Ich komme aus der Produktionstechnik. Am PEM haben wir uns viel damit beschäftigt, wie man neue Zellkonzepte in die Serie bringt, und bei Lithium-Metall bin ich immer wieder an derselben Stelle hängen geblieben. Das Material ist da, aber die dünnen Folien, die man dafür braucht, sind teuer, schwer zu verarbeiten und kaum in großen Mengen verfügbar. Irgendwann stand die Frage im Raum: Warum walzen wir Lithium erst zu einer Folie und laminieren es dann wieder auf Kupfer, statt es direkt dort aufzutragen, wo es hingehört? Daraus ist der Schmelzprozess entstanden und am Ende Skellium. Was macht ihr anders als andere Ansätze für Lithium-Metall-Anoden? Es gibt im Wesentlichen zwei etablierte Wege. Man kann Lithium extrudieren und walzen, oder man scheidet es im Vakuum aus der Gasphase ab. Beim Walzen wird es mit sinkender Dicke immer schwieriger und teurer. Die Abscheidung aus der Gasphase liefert sehr dünne Schichten, braucht aber Vakuum und ist vergleichsweise langsam. Wir tragen Lithium flüssig auf die Kupferfolie auf, unter Schutzgas und ohne Vakuum. Damit erreichen wir Schichtdicken von 3 bis 50 Mikrometern direkt auf dem Ableiter. Unser Ziel ist, den Prozess in Bahnbreite und Geschwindigkeit weiter zu skalieren. Welche Vorteile habt ihr bereits nachgewiesen? In unseren Vergleichen wird Lithium homogener abgeschieden und wieder aufgelöst als bei den untersuchten Referenzmaterialien. Zudem erzeugen wir 3D-Strukturen direkt im Prozess. Solche Strukturen können das Dendritenwachstum hemmen. In Tests mit esterbasierten Elektrolyten konnten dadurch bis zu 200 Prozent mehr Zyklen erreicht werden. Was war die größte technische Hürde? Die Temperaturführung. Die Schicht soll genau dann erstarren, wenn sie die gewünschte Dicke hat, und das reproduzierbar über die gesamte Bahn. Wir haben viel Zeit investiert, um die Temperaturzonen in der Anlage sauber voneinander zu trennen und präzise zu regeln. Dazu kommt die Atmosphäre: Flüssiges Lithium reagiert nicht nur mit Sauerstoff und Feuchtigkeit, sondern auch mit Stickstoff. Deshalb läuft bei uns alles unter Schutzgas. Das klingt nach Details, aber genau daran entscheidet sich, ob man eine gute Schicht bekommt oder nicht. Wer braucht eure Anode zuerst? Kurzfristig sehen wir den größten Bedarf bei der Prelithiierung. Silizium- und Graphitanoden verlieren im ersten Zyklus Lithium, und eine definierte Lithiumschicht kann diesen Verlust ausgleichen. Das ist ein Markt, den es heute schon gibt. Mittelfristig geht es um echte Lithium-Metall-Anoden für Festkörper- und Lithium-Schwefel-Zellen. Dafür braucht es genau die dünnen, gleichmäßigen Schichten, an denen wir arbeiten. Wo steht ihr heute, und was ist der nächste Meilenstein? Wir beschichten heute auf unserer eigenen Anlage in Aachen und stellen Muster für Tests her. Dabei produzieren wir Anoden aus Lithium und Lithiumlegierungen mit bis zu 5 m/min unter Schutzgas und können die Oberflächenschicht anpassen. Der nächste Schritt ist die nächste Anlagengeneration, mit der wir beidseitig beschichten und größere Mengen herstellen können. Wir bauen dabei modular und erweitern die Anlage mit jedem Meilenstein, statt jedes Mal von vorne anzufangen. So können wir schnell auf das reagieren, was wir aus den Zellen lernen. Und was bedeuten euch die Made in Germany Awards? Für ein Thema wie unseres sind sie eine besondere Chance. Breaking Lab erklärt Technik so, dass sie auch Menschen außerhalb der Branche verstehen, und das passiert bei Batterieproduktion selten. So stimmen Sie ab Über Skellium Skellium ist ein Spin-off des Lehrstuhls PEM der RWTH Aachen. Das Unternehmen entwickelt Lithium-Metall-Elektroden und die zugehörige Produktionstechnik für Batteriezellen der nächsten Generation.

Rund die Hälfte der ausgedienten Lithium-Ionen-Akkus aus Elektrowerkzeugen ist bei der Rückgabe nicht tiefentladen. Wirtschaftlich aufbereiten lässt sich davon bislang aber nur ein kleiner Teil. Das Forschungsprojekt EASLi hat untersucht, welcher Verwertungsweg sich für welchen Akku eignet – und setzt vor allem auf eine frühere und bessere Sortierung. Unter Leitung der Stiftung GRS untersuchte ein Konsortium entlang der Batteriewertschöpfungs- und Entsorgungskette, welche Wege für ausgediente NMC-Lithium-Ionen-Akkus aus Powertools technisch und praktisch sinnvoll sind. Beteiligt waren Robert Bosch Power Tools, die Gemeinsame Rücknahmesystem Servicegesellschaft mbH, Battery Damage Service (BDS), Erlos Produktion und Montagen GmbH und ECOLOGICON GmbH. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) förderte das Projekt von Januar 2025 bis Februar 2026. Im Fokus standen drei Kreisläufe: die Wiederinstandsetzung für eine zweite Nutzungsphase (Loop 1), die hochwertige hydrometallurgische Verwertung, deren Rohstoffe zurück in die Kathodenproduktion gehen können (Loop 2), und die pyrometallurgische Verwertung zu Sekundärrohstoffen geringerer Qualität (Loop 3). Was tatsächlich im Rücklauf landet In drei Sortierkampagnen wurden mehr als vier Tonnen Material von Rücknahmestellen (z.B. Recyclinghöfen oder Baumärkten) untersucht. Innerhalb der untersuchten Powertool-Fraktion dominierten Lithium-Ionen-Akkus mit rund 55 Prozent. Nickel-Cadmium-Akkus machten aufgrund von verbleibenden Rückläufern noch 37 Prozent aus – obwohl sie in Elektrowerkzeugen seit 2017 nicht mehr in Verkehr gebracht werden dürfen. Der hohe NiCd-Anteil zeigt, wie lange Powertool-Akkus im Umlauf bleiben. Bei den Akkus mit erkennbarem Herstellungsjahr – rund einem Viertel – lagen zwischen Herstellung und Rückgabe im Schnitt etwa zehn Jahre, das älteste Exemplar stammte von 1989. Akkus aus privater Nutzung kamen nach rund acht Jahren zurück, gewerblich genutzte bereits nach etwa vier. Technisches Potenzial ist vorhanden Insgesamt waren rund 70 Prozent der sortierten Powertool-Akkus tiefentladen. Dieses Bild prägen vor allem ältere NiCd-Akkus. Von den Lithium-Ionen-Akkus war dagegen etwa die Hälfte nicht tiefentladen; neuere Akkus hatten im Schnitt einen höheren Ladezustand. Der heutige Recyclingstrom enthält also durchaus Akkus, deren technische Lebensdauer noch nicht beendet ist und bei denen eine weitere Zustandsprüfung für mögliche Second-Life- oder ReUse-Anwendungen sinnvoll sein kann. Wie viele davon tatsächlich wiederverwendbar sind, prüfte BDS an 265 gebrauchten 18-Volt-Akkus. Die Prüfkette reicht von der Sichtprüfung über Spannungs- und Einzelzellmessungen bis zur Bestimmung des State of Health (SoH) in Lade- und Entladezyklen. Das Ergebnis ist ernüchternd: 62 Prozent der Akkus waren tiefentladen, gut ein Drittel lag sogar unter 4 Volt – ein Hinweis auf irreversible Zellschäden. Bei der anschließenden Bewertung des Gesundheitszustands wurden zwei Stoffströme untersucht: ein herstellernaher und ein über ein Rücknahmesystem erfasster Stoffstrom. In den untersuchten Teilstichproben eigneten sich 30 Prozent beziehungsweise 11 Prozent der Akkus für eine Wiederverwendung. Aufgrund der begrenzten Stichprobengrößen von 64 beziehungsweise 19 Akkus lassen sich daraus keine repräsentativen Aussagen über die jeweiligen Stoffströme insgesamt ableiten. . Warum daraus noch kein Geschäftsmodell wird Die niedrigen Wiederverwendungsquoten sind ein zentrales Problem für die Wirtschaftlichkeit. Im untersuchten Szenario mit deutschen Personalkosten übersteigt der Aufwand für Prüfung und Messtechnik voraussichtlich den Erlös aus den wiederverwendbaren Akkus. Eine wirtschaftliche Skalierung setzt laut Abschlussbericht daher eine gezieltere Vorsortierung, die Automatisierung einzelner Prüfschritte oder angepasste Bezugskonditionen voraus. Hinzu kommen rechtliche Hürden. Zur Entsorgung abgegebene Akkus gelten aufgrund des Entledigungswillens der Endnutzer als Abfall und dürfen nur an zertifizierte Entsorgungsfachbetriebe abgegeben werden – Zertifizierungen, über die Werkzeughersteller in der Regel nicht verfügen. Offen sind zudem Haftungs- und Garantiefragen, die Frage, unter welcher Marke aufbereitete Akkus verkauft werden, und einheitliche Normen für die Prüfung und Wiederverwendung fehlen ebenfalls. Auch das Produktdesign bremst: Powertool-Akkus sind auf Robustheit und Betriebssicherheit ausgelegt, nicht auf Zerlegbarkeit. Verklebungen und eine große Materialvielfalt erschweren die Aufarbeitung. Das Fazit des Abschlussberichts fällt entsprechend zurückhaltend aus: Second-Life-Anwendungen sind technisch möglich, einer flächendeckenden Umsetzung stehen derzeit aber erhebliche rechtliche, praktische und ökonomische Hürden entgegen. Hochwertiges Recycling dürfte den größten Anteil übernehmen Das Projektteam erwartet deshalb, dass künftig der überwiegende Teil der ausgedienten NMC-Powertool-Akkus in Loop 2 gelangt – vorausgesetzt, die Akkus lassen sich ausreichend identifizieren und sortieren. Die Wiederinstandsetzung dürfte den zweitgrößten Anteil erhalten, die pyrometallurgische Verwertung den kleinsten. Für Loop 2 liefern die Versuche bei ERLOS praktische Erkenntnisse. Weil das Batteriemanagementsystem eine vollständige Entladung meist verhindert, testete das Unternehmen ein Nass-Entladeverfahren: Es brachte Powertool-Akkus innerhalb von 24 Stunden auf unter 1 Volt, ein Zusatz von Zinksalz verringerte dabei die Korrosion. Außerdem zeigte sich, dass Mischchargen  aus NMC- und NCA-Akkus gemeinsam dem hydrometallurgischen Recycling in Loop 2 zugeführt werden können. Für die Prozessqualität zählt weniger die genaue Kathodenchemie als der Anteil an Verunreinigungen wie Kunststoff- und Elektrolytresten. Entscheidend ist deshalb vor allem, Lithium-Ionen-Akkus früh von anderen Batterietypen zu trennen. Drei Entscheidungen statt einer Matrix Ursprünglich sollte EASLi ein multikriterielles Bewertungssystem entwickeln, das für jeden Akku den optimalen Verwertungsweg bestimmt. Im Projektverlauf zeigte sich jedoch, dass:eine solche Matrix in der Praxis nur eingeschränkt nutzbar wäre: Sammelstellen, Sortierbetriebe und Aufbereiter verfügen über sehr unterschiedliche Informationen und Entscheidungsspielräume. Stattdessen entwickelte das Projekt Entscheidungsbäume für die drei Stellen, an denen tatsächlich entschieden wird. An der Sammelstelle reichen einfache Fragen: Ist die Zellchemie erkennbar? Ist das Gehäuse beschädigt oder verschmutzt? Sind die Kontakte intakt, ist der Hersteller erkennbar? Im Sortierbetrieb wird nach Zellchemie getrennt, beim Wiederinstandsetzer kommen Ladezustand und SoH hinzu. Vor allem kleinere Unternehmen sollen Akkus so ohne komplexe Datenerhebung dem passenden Pfad zuordnen können. Damit setzt EASLi an einem Punkt an, der in der Diskussion über Batterierecycling häufig zu kurz kommt: Nicht nur das Recyclingverfahren selbst entscheidet über die Qualität der zurückgewonnenen Rohstoffe, sondern auch der Umgang mit den Batterien vor dem eigentlichen Recycling. Denn hochwertige Kreislaufführung beginnt bereits bei der Frage, welche Informationen über einen Akku verfügbar sind und wie früh die Stoffströme getrennt werden. Bessere Daten als Schlüssel Potenzial sieht das Projekt deshalb vor allem in besseren Daten und automatisierter Erkennung. Ein digitaler Produktpass oder ein QR-Code könnte Hersteller, Batteriechemie, Kapazität und Produktionsdatum verfügbar machen. Verpflichtend ist das für Powertool-Akkus allerdings nicht: Der digitale Batteriepass der EU-Batterieverordnung gilt ab Februar 2027 nur für Batterien von Elektrofahrzeugen und leichten Verkehrsmitteln sowie für Industriebatterien über 2 kWh, nicht für Gerätebatterien. Ergänzend könnten kamerabasierte Systeme mit KI Batterietyp und äußeren Zustand erfassen. Das Projekt skizziert dafür eine App, die anhand eines Fotos bei der Entscheidung zwischen Wiederverwendung und Recycling hilft. Ein

Batterietechnologie ist komplex – und einfache Antworten greifen oft zu kurz. Battery News erweitert deshalb sein Angebot um ein neues Videoformat: Der Batterieforscher Merlin Frank erklärt auf YouTube, was hinter aktuellen Entwicklungen steckt – datenbasiert, wissenschaftlich fundiert und verständlich. Ob Lebensdauer, Recycling, Rohstoffe oder neue Zelltechnologien: Rund um Batterien gibt es viele Schlagzeilen, aber nicht immer genügend Einordnung. Genau hier setzt das neue Format an. Merlin Frank, promovierender Batterieforscher an der RWTH Aachen, will zeigen, was Zahlen, Studien und technologische Entwicklungen tatsächlich bedeuten. Weniger Hype, mehr Daten. Batterien sind längst mehr als eine Komponente des Elektroautos. Sie spielen eine zentrale Rolle für Mobilität, Energieversorgung und Industrie – und werden entsprechend kontrovers diskutiert. Reichweite, Alterung, Rohstoffe, Recycling, Sicherheit oder der technologische Wettbewerb zwischen Europa, China und anderen Regionen sorgen regelmäßig für Schlagzeilen. Mit dem neuen Videoangebot will Battery News solche Themen künftig zusätzlich in einem Format aufgreifen, das mehr Raum für Daten, Hintergründe und technische Zusammenhänge bietet. Dafür steht Merlin Frank vor der Kamera. Der promovierende Batterieforscher an der RWTH Aachen möchte zeigen, was sich hinter Zahlen, Studien und technologischen Entwicklungen tatsächlich verbirgt. Zwischen Vereinfachung und Fachjargon Eine Herausforderung sieht Merlin Frank vor allem in der Art, wie Batteriethemen bislang häufig vermittelt werden. Auf der einen Seite stehen stark vereinfachte Darstellungen, auf der anderen hoch spezialisierte Fachbeiträge, die ohne entsprechendes Vorwissen kaum zugänglich sind. Das neue Format soll eine Brücke zwischen beiden Welten schlagen. „Mein Anspruch ist, beides miteinander zu verbinden: technisch fundiert, datenbasiert und gleichzeitig so erklärt, dass auch Zuschauer ohne tiefes Vorwissen folgen können“, sagt Merlin Frank. Dabei sollen Aussagen möglichst nicht auf Einzelbeispielen oder persönlichen Einschätzungen beruhen. Studien, Marktdaten und eigene Auswertungen bilden die Grundlage, um Zahlen und Entwicklungen in einen größeren Zusammenhang einzuordnen. Das ist gerade bei Batterien relevant. Denn viele Fragen lassen sich nicht eindeutig mit „gut“ oder „schlecht“ beantworten. Wie nachhaltig eine Batterie ist, hängt beispielsweise von Zellchemie, Herstellung, Nutzung, Strommix, Lebensdauer und anschließendem Recycling ab. Auch Aussagen über technologische Wettbewerbsfähigkeit oder Rohstoffabhängigkeiten benötigen Kontext. Merlin Frank möchte deshalb weniger einfache Antworten liefern als vielmehr nachvollziehbar machen, welche Schlüsse sich aus den verfügbaren Daten ziehen lassen – und wo eine eindeutige Bewertung eben nicht möglich ist. Von Zellchemie bis Batteriemarkt Inhaltlich soll das Videoformat ein breites Spektrum abdecken. Geplant sind Grundlagenvideos etwa zu Zellchemien, Batterieaufbau, Alterungsmechanismen und Ladeverhalten. Daneben sollen datenbasierte Marktanalysen und Herstellervergleiche eine wichtige Rolle spielen. Auch aktuelle Entwicklungen will Merlin Frank aufgreifen – darunter neue Batterietechnologien, Recyclingverfahren, Produktionsstandorte sowie Entwicklungen bei europäischen und asiatischen Batterieherstellern. Damit bewegt sich das Format zwischen Grundlagenvermittlung und aktueller Branchenanalyse. Perspektivisch sollen außerdem Vor-Ort-Formate hinzukommen. Merlin Frank möchte Forschungseinrichtungen, Industrieunternehmen und Fachveranstaltungen besuchen und technologische Entwicklungen dort zeigen, wo sie entstehen und eingesetzt werden. Nicht nur für Batterieexperten Die Zielgruppe ist bewusst breit gewählt. Angesprochen werden technisch interessierte Zuschauer und Elektroautofahrer ebenso wie Studierende, Ingenieure und Menschen, die beruflich mit Batterien, Elektromobilität oder Energietechnik zu tun haben. Voraussetzung soll weniger ein bestimmtes Fachwissen sein als das Interesse daran, technische Entwicklungen genauer zu verstehen. Merlin Frank möchte dabei technische Tiefe erhalten, ohne vorauszusetzen, dass Zuschauer bereits Experten für Elektrochemie oder Batterieproduktion sind. Komplexe Zusammenhänge sollen verständlich werden, ohne sie so weit zu vereinfachen, dass wichtige Unterschiede oder Unsicherheiten verloren gehen. Ein Thema pro Woche Im Regelfall soll etwa ein neues Video pro Woche erscheinen. Die meisten Beiträge sind auf eine Länge von etwa zehn bis zwanzig Minuten ausgelegt. Umfangreichere Analysen können länger ausfallen. Die Videos sollen damit kompakt genug bleiben, um einzelne Fragestellungen fokussiert zu behandeln, gleichzeitig aber genügend Raum für Hintergründe und Daten bieten. Das neue Angebot ergänzt damit die Berichterstattung von Battery News um ein Format für alle, die bei Batteriethemen nicht bei der Schlagzeile stehen bleiben wollen: weniger Hype, mehr Daten – und mehr Raum für die Frage, was technologisch tatsächlich dahintersteckt. Zum YouTube-Kanal

Ab 2027 will Tesla in Grünheide eigene 4680-Batteriezellen produzieren und die Kapazität auf bis zu 18 GWh pro Jahr ausbauen. Während mehrere Zellprojekte in Europa verschoben, verkleinert oder gestoppt wurden, investiert Tesla weiter in lokale Fertigung. Robert Meyer, Cell Factory Lead bei Tesla Manufacturing Brandenburg, erklärt, warum es dabei nicht allein um Kosten geht – sondern um Resilienz, Know-how, Geschwindigkeit und Kontrolle über die eigene Wertschöpfung. Warum Europa, warum jetzt? Für Tesla ist die Zellfertigung in Grünheide Teil eines größeren Prinzips: Lieferketten sollen möglichst lokal aufgebaut und Fertigungsschritte horizontal wie vertikal eng miteinander verzahnt werden. Dieses Modell verfolgt das Unternehmen nach eigenen Angaben an seinen Standorten weltweit. Auch bei der Gigafactory Berlin-Brandenburg lag der Fokus deshalb von Beginn an nicht nur auf hoher Fertigungstiefe, sondern auf einer möglichst weitreichenden Lokalisierung der Lieferkette in Europa. „Die Lokalisierung der Zellfertigung versetzt uns in die Lage, von der Batteriezelle bis zum fertigen Fahrzeug alles an einem Standort produzieren zu können. Das ist einzigartig in Europa“, sagt Meyer. Rein wirtschaftlich ist diese Entscheidung allerdings kein Selbstläufer. Tesla räumt ein, dass sich Zellfertigung in Europa im direkten Kostenvergleich aktuell nur schwer darstellen lässt. Trotzdem hält das Unternehmen an dem Vorhaben fest. „Rein kostentechnisch lohnt sich der Schritt wenig. Für uns ist das jedoch eine strategische Entscheidung“, sagt Meyer. Tesla wolle damit die Resilienz der Lieferketten erhöhen, Abhängigkeiten reduzieren und zugleich Fertigungstiefe und Know-how am Standort ausbauen. Vom Lernen in Texas zum Ramp-up in Grünheide Der Aufbau einer Zellfabrik entscheidet sich nicht allein an Investitionssummen oder installierter Kapazität. Entscheidend ist, ob komplexe Prozesse stabil in hohe Stückzahlen überführt werden können – mit ausreichender Qualität, hohem Yield und möglichst kurzer Ramp-up-Zeit. Hier sieht Tesla einen Vorteil darin, nicht bei null anfangen zu müssen. Die Erfahrungen aus der 4680-Produktion in der Schwesterfabrik in Texas sollen für Grünheide genutzt werden. „Die Kombination aus hoher Produkt- und Prozesskomplexität und dem hohen Produktionsvolumen ist eine Herausforderung“, erklärt Meyer. „Wir profitieren aber für den Ramp-up unserer Zellfabrik in Grünheide enorm davon, dass wir diese Herausforderung in unserer Schwesterfabrik in Texas bereits gelöst haben.“ Dry Electrode als Schlüsseltechnologie Eine besondere Rolle spielt das Dry-Electrode-Verfahren. Bei der Trockenbeschichtung werden Elektroden ohne den klassischen lösemittelbasierten Nassprozess hergestellt. Für Tesla ist das Verfahren ein zentraler Baustein der geplanten 4680-Produktion in Grünheide. Weil auf energieintensive Trocknungsöfen verzichtet werden kann, sinken laut Tesla sowohl Flächenbedarf als auch Investitionsaufwand. Gleichzeitig entfallen Kosten für die Rückgewinnung giftiger Lösemittel. „Das Verfahren hat nicht nur spürbare positive Effekte auf die Produktionskosten, sondern auch auf die Umweltbilanz der Fertigung“, sagt Meyer. Hinzu komme ein deutlich geringerer Energiebedarf. Gerade für eine Zellproduktion in Europa können effizientere Prozesse damit zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor werden. Vertikale Integration trifft auf Europas Standortproblem Die lokale Zellfertigung soll Tesla zugleich unabhängiger von einem europäischen Zulieferumfeld machen, das aus Sicht des Unternehmens noch nicht mit etablierten Batterieökosystemen in Asien vergleichbar ist. Meyer verweist auf das Tesla-Werk in Shanghai, wo Zellen chinesischer Hersteller bezogen und in die eigene Fahrzeugproduktion integriert werden. „Ein vergleichbares Ökosystem an Herstellern, die als Lieferanten in Frage kommen, gibt es hier schlicht nicht“, sagt er über Europa. Gleichzeitig sieht Tesla Europa im Standortwettbewerb mit China und den USA im Nachteil und nennt insbesondere das Fehlen einer output-basierten Förderung für Batteriezellen in der EU. „Im internationalen Wettbewerb ist es zum heutigen Zeitpunkt kaum möglich, wirtschaftlich Zellen in Europa zu produzieren“, sagt Meyer. Aus Unternehmenssicht brauche es klare und zielgerichtete Voraussetzungen, um Batteriezelltechnologie dauerhaft in Europa zu etablieren. Wie Tesla Zellfertigungs-Know-how in Grünheide aufbaut Neben Technologie und Kapital wird der Ramp-up in Grünheide vor allem eine Personalfrage. Für die Zellfertigung will Tesla mehr als 1.500 zusätzliche Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter gewinnen. Gleichzeitig ist erfahrenes Zellfertigungs-Know-how in Europa knapp. Tesla reagiert darauf mit einem breiten Recruiting-Ansatz. Erfahrung in der Zellproduktion sei ausdrücklich kein Einstellungskriterium. „Wir sind uns darüber im Klaren, dass wir hier Pionierarbeit in Europa leisten“, sagt Meyer. Tesla setze darauf, Menschen aus unterschiedlichen Industrien und mit verschiedenen fachlichen Hintergründen zusammenzubringen. Quereinsteiger könnten sogar ein Vorteil sein, weil sie komplexe Probleme mit einer unvoreingenommenen Perspektive betrachten. Ergänzt werde dieser Ansatz durch interne Trainings- und Schulungsprogramme. Das Ramp-up-Playbook: Speed, Zusammenarbeit, Menschen Welche Faktoren entscheiden am Ende darüber, ob eine Gigafactory erfolgreich hochläuft? Für Meyer steht Geschwindigkeit an erster Stelle. „Speed ist kritisch. Wir müssen schnell aus unseren Fehlern lernen und immer hinterfragen, ob sich ein Problem nicht noch schneller lösen lässt.“ Dafür brauche es nicht nur technische Lösungen, sondern auch die richtige Organisation: Teams müssten über Standorte hinweg eng zusammenarbeiten, gleichzeitig aber genügend Eigenverantwortung besitzen, um schnell entscheiden zu können. Die Balance zwischen Best-Practice-Sharing und lokaler Souveränität könne den Ramp-up beschleunigen. Am Ende führt Meyer die technische und operative Herausforderung jedoch auf einen klassischen Faktor zurück: die Menschen. „Um ein so ambitioniertes Projekt erfolgreich zu machen, braucht es hochmotivierte und überzeugte Mitarbeiter, die gemeinsam dasselbe Ziel verfolgen.“ Tesla beim Future Battery Forum 2026 Wie sich Batteriezellproduktion in Europa erfolgreich skalieren lässt, wird Robert Meyer am 24. und 25. November beim Future Battery Forum im ECC Berlin weiterdiskutieren. Im Panel „The gigafactory scale-up playbook: Execution, yield, and speed“ trifft er auf weitere internationale Vertreter der Zellindustrie. Tesla ist zudem mit einem eigenen Stand beim Future Battery Forum vertreten und bietet im Rahmen des Events Test Drives an. Bereits am 23. November, dem Vortag der Konferenz, erhalten ausgewählte Teilnehmer bei einer Exkursion zur Gigafactory Berlin-Brandenburg einen Blick in die Fahrzeugproduktion am Standort Grünheide. Damit spannt Tesla beim Future Battery Forum den Bogen von der strategischen Diskussion über Zellfertigung und Gigafactory-Ramp-up bis zur praktischen Umsetzung vor Ort. Wer die Diskussion vor Ort weiterverfolgen möchte: Battery-News-Leser erhalten mit dem Code FBF26BATTERYNEWS 20 % Rabatt auf Tickets für das Future Battery Forum 2026. Tickets gibt es unter www.futurebattery.eu/tickets

Battery-News präsentiert gemeinsam mit dem Lehrstuhl „Production Engineering of E-Mobility Components“ (PEM) der RWTH Aachen eine aktualisierte Karte europäischer Prüfeinrichtungen für Batterien und Batteriesysteme mit Stand Februar 2026. Die Übersicht wurde von Niklas Kisseler und Tom Schäfer (PEM, RWTH Aachen) zusammengestellt. Prüfeinrichtungen in 13 europäischen Ländern Die Karte zeigt Testzentren in Deutschland, Großbritannien, Frankreich, den Niederlanden, Belgien, Spanien, der Schweiz, Italien, Österreich, Polen, Norwegen, Schweden und Finnland. Deutschland weist die mit Abstand größte Konzentration an Einträgen auf. Weitere Standorte verteilen sich unter anderem auf Großbritannien, Frankreich und Italien. Erfasst sind spezialisierte Prüfdienstleister ebenso wie Forschungsinstitute und unternehmenseigene Testeinrichtungen. Die Übersicht veranschaulicht damit die geografische Verteilung der europäischen Infrastruktur für Batterieprüfungen. Die zugrunde liegenden Daten stammen aus offiziellen Mitteilungen der jeweiligen Akteure und verlässlichen Quellen aus dem Batterieumfeld. Die Karte steht in hoher Auflösung zum kostenlosen Download bereit. Die Übersicht erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Ergänzungen und Korrekturen nimmt die Redaktion gerne über das Kontaktformular entgegen.

Am 20. Oktober 2026 werden im Rahmen der Battery Production Days (BPD) in Aachen zum vierten Mal die E-Mobility Production Awards verliehen. Ausgezeichnet wird in drei Kategorien: den Jury-Awards „Battery Production“ und „E-Motor Production“ sowie dem Community-Award „Process Innovation in Battery Production – supported by VDMA Battery Production“. Vergeben werden die Awards gemeinsam vom PEM der RWTH Aachen, PEM Share und Berylls by AlixPartners. Bewerbung für den Community-Award Anders als die beiden Jury-Awards wird der Community-Award auf Grundlage eingereichter Beiträge vergeben. Infrage kommen Technologien und Methoden, die Effizienz, Qualität oder Nachhaltigkeit der Batterieproduktion verbessern. Bewerbungen sind bis zum 1. Oktober 2026 über die Award-Webseite möglich. Ein Award-Komitee trifft anhand der Kriterien Neuheitsgrad sowie Nutzen und Potenzial eine Vorauswahl. Am 2. Oktober 2026 erfahren die Bewerberinnen und Bewerber, ob ihre Innovation das Finale erreicht hat. Zweistufiges Voting Über die Finalisten wird in zwei Stufen abgestimmt: Bis zum 18. Oktober 2026 läuft zunächst das Online-Voting. Anschließend werden die Beiträge am 20. Oktober auf den Battery Production Days ausgestellt und dort in einem Live-Voting zur Abstimmung gestellt. Die Preisverleihung findet am selben Tag ab 18 Uhr beim BPD-Abendevent in Aachen statt. Für das Live-Voting und die Award-Verleihung ist eine Teilnahme an den Battery Production Days erforderlich. Tickets und weitere Informationen gibt es unter battery-production-days.de.

Fabrikplanung wird zum Nadelöhr der Batterieindustrie: hohe Investitionssummen, lange Vorlaufzeiten, wenig Raum für Fehlentscheidungen. Die EDAG Group hat einen KI-gestützten Konfigurator entwickelt, der in der frühen Planungsphase belastbare Layoutkonzepte für Batteriezellfabriken liefert – innerhalb weniger Minuten. Ob Digitalisierung, Dekarbonisierung oder Fachkräftemangel: Produzierende Unternehmen stehen branchenübergreifend unter wachsendem Transformationsdruck, während Lieferketten fragil und Energiepreise volatil bleiben. Wer heute eine neue Fabrik plant, muss früh weitreichende Entscheidungen zu Standort, Kapazität und Technologie treffen – obwohl belastbare Vergleichswerte oft fehlen und Budgets eng kalkuliert sind. Besonders unter Druck steht die Batteriezellfertigung: Investitionen bewegen sich im dreistelligen Millionen- bis niedrigen Milliardenbereich, die Vorlaufzeiten sind lang, die Nachfrageentwicklung bleibt schwer planbar. Nachdem in den vergangenen Jahren mehrere angekündigte Gigafactory-Projekte in Europa verschoben oder gestoppt wurden, wächst in der Branche der Druck, Standort- und Kapazitätsentscheidungen früher und belastbarer abzusichern, bevor Kapital gebunden wird. Als Lösungsanbieter will die EDAG Group genau hier Abhilfe schaffen. Darum hat das Geschäftsfeld EDAG Production Solutions im Sommer 2025 einen Smart-Factory-Netzwerk-Konfigurator entwickelt, der aus wenigen Eckdaten – etwa Zielkapazität, Investitionsrahmen und Flächenbedarf – innerhalb weniger Minuten erste Layoutkonzepte generiert, inklusive erster Materialflusssimulation, Technologieoptionen und Kostenkalkulation. „Die frühe Planungsphase entscheidet über Kosten, Termine und Produktionsziele einer Batteriezellfabrik. Genau dort setzt der Smart-Factory-Netzwerk-Konfigurator an: Statt Wochen für erste Vergleichswerte zu benötigen, erhalten unsere Kunden belastbare Layoutkonzepte innerhalb weniger Minuten“, erklärt Philipp Hummel, Specialist Consultant Planning Smart Factory. Er hat das Projekt im Januar beim Batterieforum Deutschland 2026 vorgestellt. Wie ein Fabrikkonfigurator arbeitet Technisch kombiniert das Tool mehrere KI-Verfahren:  Durch generative und agentenbasierte KI-Anwendungen sowie Machine Learning werden aus wenigen Eingangsparametern Hunderttausende Varianten. Dabei wertet der Konfigurator die eingegebenen Parameter aus, gleicht sie mit hinterlegten Wissens-, Technologie- und Prozessdatenbanken ab und erzeugt daraus automatisiert Layoutvarianten samt Kostenschätzung. Nach EDAG-Angaben verkürzt sich dadurch in Referenzprojekten die Zeit von der ersten Idee bis zur Machbarkeitsprüfung von durchschnittlich zwei Monaten auf zwei bis vier Wochen. Zwei Praxisbeispiele aus der Batteriezellfertigung Wie sich das in der Praxis niederschlägt, zeigen zwei Beispiele aus der Batteriezellfertigung, die die EDAG Group in einem Whitepaper beschreibt. Im ersten Fall plant ein Kunde eine neue Fertigung für Lithium-Ionen-Pouchzellen vom Typ NMC811 und definiert zu Projektbeginn Nach der ersten Variante mit acht Gigawattstunden Jahreskapazität wünscht der Kunde eine Auslegung, die eine Steigerung um den Faktor 1,5 erlaubt. Das EDAG-Team simuliert verschiedene Szenarien im Konfigurator und erstellt eine Kostenschätzung für die Zwölf-Gigawattstunden-Variante. Ergebnis laut EDAG Group: mehrere validierte Layoutkonzepte mit skalierbaren Produktionsstrukturen und transparenten Investitionsszenarien für spätere Kapazitätserweiterungen. Im zweiten Fall prüft ein Unternehmen mit europäischen Standorten die Verlagerung eines Werks in die USA und stellt Daten seines deutschen Standorts zur Verfügung: Für den Vergleich hält das System Zielkapazität, Investitionsvolumen und Flächenbedarf für beide Standorte konstant, um eine faire Gegenüberstellung zu ermöglichen. Die Unterschiede zeigen sich vor allem in den Details – etwa bei alternativen Lieferantenstrukturen und veränderten Energiekosten am US-Standort. Optional optimiert das EDAG-Team das Layout zusätzlich für die logistischen Anforderungen des neuen Standorts. Auf Kundenwunsch lassen sich die Ergebnisse in die Detailplanung und den Aufbau digitaler Zwillinge  in der Industrial Metaverse Plattform metys überführen – etwa um Layoutanpassungen virtuell zu visualisieren und zu bewerten. Fazit: Datenqualität bleibt entscheidend Der Smart-Factory-Netzwerk-Konfigurator ersetzt weder die Erfahrung von Fabrikplanern noch die anschließende Detailplanung. Er verlagert den Vergleich möglicher Varianten jedoch in eine Phase, in der Änderungen noch mit vergleichsweise geringem Aufwand möglich sind.

Battery-News wird Teil der eigenständigen PEM Share GmbH. Die neue Gesellschaft verbindet Fachmedien mit Weiterbildung, Veranstaltungen und einem Netzwerk aus Industrie, Forschung und Start-ups. Für die Leserinnen und Leser soll das vor allem eines bedeuten: mehr Einordnung, mehr Praxisnähe und neue Formate – bei einem unverändert journalistischen Anspruch. Wer Battery-News liest, soll weiterhin verlässliche Nachrichten aus der Batteriebranche bekommen. Neu ist vor allem, was hinter der Redaktion wächst: Mit PEM Share entsteht ein Umfeld, in dem Fachwissen, industrielle Erfahrung, Weiterbildung und Branchenkontakte enger zusammenkommen. Battery-News bleibt dabei der mediale Ausgangspunkt – kann Entwicklungen künftig aber noch häufiger über die reine Meldung hinaus einordnen. Für die Redaktion ist das der nächste Schritt: Battery-News professionalisiert sich weiter, ohne den redaktionellen Kern zu verändern. Die PEM Share GmbH wird im Zuge der Neuordnung des bisherigen PEM-Motion-Ökosystems als eigenständige Gesellschaft positioniert. Ihr Schwerpunkt liegt auf Wissenstransfer, Qualifizierung, Medien und Vernetzung. Neben Battery-News gehören dazu unter anderem die Battery Production Days und die E-Mobility Production Awards. Kurz gesagt: Was bleibt – und was neu hinzukommt Was bleibt: Battery-News berichtet als journalistische Branchenplattform über Unternehmen, Technologien, Märkte und regulatorische Entwicklungen. Was hinzukommt: Ein breiterer Zugang zu technischem Fachwissen, industrieller Praxis und zusätzlichen Gesprächspartnern. Was ausgebaut werden soll: Analysen, Interviews, Projektberichte sowie multimediale und interaktive Formate. Was unverzichtbar bleibt: Die klare Trennung von Unternehmensinteressen, fachlichen Einschätzungen und redaktionell bestätigten Fakten. Mehr als die nächste Meldung Die Batterieindustrie produziert nicht nur immer mehr Innovationen, sondern auch immer mehr Informationen. Neue Produktionstechnologien, regulatorische Anforderungen, Fragen der Batteriesicherheit, europäische Lieferketten und neue Zell- und Speicherkonzepte entwickeln sich parallel. Für Fach- und Führungskräfte reicht es deshalb immer seltener aus zu wissen, dass etwas passiert ist. Entscheidend ist, was eine Entwicklung technisch, wirtschaftlich und regulatorisch bedeutet. Genau hier soll Battery-News künftig stärker ansetzen. Über das Netzwerk von PEM Share kann die Redaktion auf Fachleute, Unternehmen, Forschungseinrichtungen und junge Technologieanbieter zugreifen. Das kann besonders bei Themen helfen, die sich nicht allein anhand von Unternehmensmeldungen oder Marktdaten bewerten lassen, sondern zusätzliche technische und industrielle Einordnung benötigen. Geplant ist, aktuelle Nachrichten häufiger durch Hintergrundwissen und anwendungsbezogene Perspektiven zu ergänzen. Dazu zählen vertiefende Analysen zu Technologien und Produktionsverfahren, Einordnungen regulatorischer und wirtschaftlicher Entwicklungen, Gespräche mit Fachleuten sowie Berichte aus Entwicklungs- und Industrialisierungsprojekten. Auch Inhalte rund um Trainings, Fachveranstaltungen und Branchentreffen sollen stärker miteinander verknüpft werden. Wissenstransfer in beide Richtungen Die Verbindung von Medium, Weiterbildung und Netzwerk ist dabei keine Einbahnstraße. Fragen, die in der Berichterstattung sichtbar werden, können Impulse für Trainings und Fachgespräche geben. Umgekehrt können Diskussionen aus Veranstaltungen oder industriellen Projekten auf Themen hinweisen, die in der öffentlichen Branchenkommunikation bislang zu wenig Beachtung finden. „Die Batteriebranche braucht nicht noch mehr Informationen, sondern bessere Einordnung. Bei PEM Share verbinden wir technisches Know-how, industrielle Praxis und Branchenkommunikation – damit aus Nachrichten Wissen wird, das Unternehmen wirklich weiterbringt“, erklärt Christoph Lienemann, Geschäftsführer und Gesellschafter der PEM Share GmbH.“. Klare Rollen, gemeinsame Expertise Dabei wird PEM Share innerhalb der neuen Struktur der PEM-Gruppe eingebettet sein: PEM Share konzentriert sich auf Wissen, Medien, Qualifizierung und Vernetzung. PEM Volterra steht für Batterietests, Analysen, Compliance und Marktzugang; die neue PEM Motion betreut industrielle Entwicklungs- und Innovationsprojekte. Auch WLF Energy, in die der bisherige Geschäftsbereich Battery Management Systems überführt wurde, gehört zum erweiterten Partnernetzwerk. Hinter PEM Share stehen Christoph Lienemann, Sebastian Küster, Prof. Achim Kampker und Dr.-Ing. Christoph Deutskens als Gesellschafter und Prof. Heiner Heimes als Beirat. Diese Experten und Industriegrößen bringen Erfahrungen aus Forschung, industrieller Umsetzung, Weiterbildung und Branchenkommunikation zusammen. Diese unterschiedlichen Perspektiven helfen, Entwicklungen nicht nur zu beobachten, sondern für die Branche verständlich und praxisnah einzuordnen. Personell bleibt die Redaktion von Battery-News dabei unverändert bestehen. Das eingespielte Team bringt seine journalistische Erfahrung und Branchenkenntnis weiterhin ein – mit dem Ziel, in den kommenden Jahren weiter zu wachsen.

Battery-News präsentiert in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl „Production Engineering of E-Mobility Components“ (PEM) der RWTH Aachen eine aktualisierte Karte der Maschinen- und Anlagenbauer für die Batterieproduktion in Europa (Stand: Februar 2026). Erstellt wurde die Übersicht von Sebastian Wolf und Prof. Dr. Heiner Heimes (PEM, RWTH Aachen). Anbieter für fünf Bereiche der Batterieproduktion Die Karte erfasst Anbieter aus 14 europäischen Ländern. Die mit Abstand größte Konzentration der aufgeführten Unternehmen befindet sich in Deutschland. Weitere Anbieter sind unter anderem in Italien, Österreich, der Schweiz, Frankreich, Belgien, den Niederlanden und Großbritannien ansässig. Hinzu kommen Unternehmen aus Dänemark, Polen, Schweden, Finnland, Ungarn und Spanien. Die Übersicht unterscheidet fünf Bereiche der Batterieproduktion: Elektrodenfertigung, Zellassemblierung, Zellfinalisierung, Modul- und Packproduktion sowie die Konditionierung der Produktionsatmosphäre. Mehrere Unternehmen bieten Anlagen oder Komponenten für mehr als einen dieser Prozessbereiche an. Die Karte zeigt damit sowohl die geografische Verteilung als auch die jeweiligen Tätigkeitsfelder der Anbieter. Die Karte steht in hoher Auflösung kostenfrei zum Download bereit. Die Übersicht erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit – Hinweise und Ergänzungen nimmt die Redaktion gern über das Kontaktformular entgegen.

Der VDMA Batterieproduktion richtet seine diesjährige Jahrestagung am 22. und 23. September 2026 am Fraunhofer IKTS in Dresden aus. Gastgeber sind das Fraunhofer-Institut, Europas größtes Forschungsinstitut für Hochleistungskeramik, und die ULT AG, Anbieter von Lufttechnik-Systemen für saubere Produktionsumgebungen. Im Mittelpunkt stehen Technologie- und Marktthemen rund um die Batterieproduktion sowie der persönliche Austausch innerhalb der Branche. Programm Eröffnet wird die Veranstaltung von Prof. Alexander Michaelis (Institutsleiter Fraunhofer IKTS), Stephan Eirich (Vorstandsvorsitzender VDMA Batterieproduktion und President der Eirich Group) sowie Dr. Sarah Michaelis (Leiterin VDMA Batterieproduktion). Den inhaltlichen Auftakt machen Dr. Mareike Partsch (Fraunhofer IKTS) und Dr. Stefan Jakschik (CEO der ULT AG) mit ihrem Vortrag „Learning by Doing – Europe’s Way to Battery Production“. Anschließend beleuchtet Dr. Janka Oertel vom European Council on Foreign Relations (ECFR) Chinas Industriepolitik zwischen Exportkontrollen, Subventionen und Überkapazitäten als Stresstest für Europas Batterie-Resilienz. Am zweiten Tag stellt Dr. Franz Geyer die BMW-Perspektive auf das Batterierecycling als Schlüsselfaktor für Europa vor, bevor Dr. Linus Fröbose (CTO von Skeleton Technologies) über die Skalierung von Hochleistungsspeichern für KI-Rechenzentren und Netzpufferung in Deutschland spricht. Interaktives Konzept Neu ist in diesem Jahr das interaktive Konzept: Statt klassischer Führungen laden sieben Technologie-Marktstände auf dem Fraunhofer BatteryCampus Dresden zum Austausch ein. Die Themen reichen von Schneidtechnik über Trockenraum-Konzepte, Trockenbeschichtung und Dünnschichttechnologien bis zu Recycling, neuen Zelltechnologien sowie Robotik und Automatisierung. Beteiligt sind neben den Fraunhofer-Instituten unter anderem Dürr, Eirich, GROB-WERKE, KUKA, Dienes, Brückner Maschinenbau und MANUGY. Zwei Diskussions-Marktplätze widmen sich zudem der Zukunft der europäischen Batteriefertigung zwischen globalem Wettbewerb und Souveränität, unter anderem mit dem Branchenverband RECHARGE. Preise Die Teilnahme kostet 320 Euro zzgl. MwSt. für Mitglieder von VDMA und FVA sowie Forschungsinstitute, Nichtmitglieder zahlen 420 Euro zzgl. MwSt. Anmeldungen sind noch bis zum 23. August 2026 über den VDMA möglich. Die Anmeldung für die VDMA Jahrestagung Batterieproduktion 2026 ist ab sofort über den Link möglich!