Batterierecycling

Im Rahmen des Konsortiums SIB:DE beteiligt sich das Aachener Unternehmen cylib an der Entwicklung eines industriellen Recyclingverfahrens für Natrium-Ionen-Batterien. Insgesamt 25 Partner aus Industrie und Forschung, darunter VARTA, EDAG und mehrere Institute der Fraunhofer-Gesellschaft, arbeiten an dem Projekt. Das Vorhaben wird vom Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt gefördert und ist bis Anfang 2029 angelegt. Ziel ist es, großformatige Natrium-Ionen-Zellen zu entwickeln und parallel dazu deren Recyclingfähigkeit zu untersuchen. Damit soll eine industrielle Grundlage geschaffen werden, bevor relevante Mengen an Altbatterien verfügbar sind. Die Koordination liegt bei EDAG Production Solutions. Cylib übernimmt gemeinsam mit der Technischen Universität Braunschweig die Leitung der Recyclingaktivitäten. Zwei Recyclingpfade im Fokus Dabei stehen zwei Recyclingpfade im Fokus. Einer basiert auf etablierten mechanischen und hydrometallurgischen Verfahren. Beim zweiten Ansatz, dem sogenannten Direktrecycling, sollen Aktivmaterialien ohne vollständige chemische Aufbereitung wiederverwendet werden. Laut Projektbeschreibung könnte dieser Ansatz vor allem bei Produktionsabfällen die Kosten reduzieren und die Materialeigenschaften erhalten. Eine Pilotdemonstration ist für das Jahr 2029 vorgesehen. Cylib verfolgt eigenen Angaben zufolge die Strategie, Recyclingkapazitäten frühzeitig aufzubauen. Das Unternehmen plant eine industrielle Anlage im CHEMPARK Dormagen mit einer jährlichen Verarbeitungskapazität von bis zu 60.000 Tonnen. Einen ähnlichen Ansatz hat das Unternehmen bereits bei Lithium-Ionen-Batterien umgesetzt und dafür mehr als 140 Millionen Euro eingeworben. Quelle:https://www.cylib.de/de/post/cylib-pioneers-sodium-ion-battery-recycling-with-german-industry-and-research

Am Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM wird ein elektrochemisches Verfahren entwickelt, das die Rückgewinnung kritischer Rohstoffe aus Batterien ermöglichen soll. Im Zentrum stehen Lithium, Kobalt und Nickel, deren Nachfrage im Zuge der zunehmenden Nutzung von Lithium-Ionen-Akkus deutlich gestiegen ist. Das Projekt mit dem Namen „MeGaBat” zielt darauf ab, Materialien aus Recyclingprozessen mit hoher Reinheit zurückzugewinnen und so den Materialkreislauf zu schließen. Verfahren kann an verschiedene Metalle angepasst werden Das Verfahren basiert auf der Behandlung von Prozesswasser aus dem Batterierecycling. Dieses wird in einen elektrochemischen Reaktor geleitet, in dem speziell gefertigte Elektroden Ionen gezielt aus dem Abwasser binden. Die Elektroden werden im Siebdruckverfahren hergestellt und können an verschiedene Metalle angepasst werden. So können neben Lithium auch Kobalt, Nickel oder Kupfer isoliert werden. Am Ende des Prozesses liegen die separierten Stoffe in Pulverform vor. Im Vergleich zu hydrometallurgischen Verfahren kommt diese Methode ohne zusätzliche Chemikalien aus und benötigt weniger Energie. Zudem wird eine Effizienzsteigerung von 30 bis 40 Prozent in Aussicht gestellt. Die Technologie wurde bereits im Labormaßstab getestet, derzeit entsteht eine Pilotanlage zur Erprobung im größeren Maßstab. Das Projekt läuft bis Ende 2028 und wird durch das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt gefördert. Quelle:https://www.ifam.fraunhofer.de/de/Presse/elektrochemisches-verfahren-ermoeglicht-rueckgewinnung-wertvoller-rohstoffe.html

Der Münchner Batterierecycler tozero hat eine industrielle Demonstrationsanlage zur Rückgewinnung kritischer Rohstoffe aus Altbatterien in Betrieb genommen. Die Anlage befindet sich im Chemical Park Gendorf und wurde laut Unternehmensangaben innerhalb von sechs Monaten errichtet. Sie soll jährlich rund 1.500 Tonnen Batteriematerial verarbeiten und dabei mehr als 100 Tonnen Lithiumcarbonat sowie Graphit und Nickel-Kobalt-Gemische zurückgewinnen. Das Unternehmen gibt an, ein hydrometallurgisches Verfahren ohne Säuren einzusetzen, das die Rückgewinnung in einem einzigen Prozessschritt ermöglicht. Die resultierenden Materialien sollen eine Reinheit erreichen, die eine direkte Wiederverwendung in der Produktion erlaubt. Zudem behauptet tozero, dass die Kosten unter denen klassischer Bergbauverfahren liegen.  Recyceltes Lithium und Graphit wurden eigenen Angaben zufolge bereits mit Herstellern von Batteriekomponenten qualifiziert. Die Anlage dient gleichzeitig als Grundlage für eine größere Produktionsstätte, deren Bau bis 2030 geplant ist. Diese soll jährlich 45.000 Tonnen Batteriematerial verarbeiten und deutlich höhere Mengen an Lithium und Graphit liefern. Bedeutung für Rohstoffversorgung in Europa Die Initiative steht im Kontext politischer Zielsetzungen wie dem EU Critical Raw Materials Act, der einen steigenden Anteil recycelter Rohstoffe vorsieht. Europa ist derzeit stark von Importen abhängig, insbesondere bei Lithium und Graphit. Gleichzeitig wächst durch die Elektromobilität das Aufkommen an Altbatterien. Das Unternehmen betrachtet Recycling daher als zentralen Baustein, um diese Abhängigkeit zu verringern. Quelle:Info per E-Mail

Das vom Aachener Batterie-Recycler „cylib“ aus gebrauchten Nickel-Mangan-Kobalt (NMC)-Akkus gewonnene Lithiumcarbonat ist die industrielle Kreislauftauglichkeit bescheinigt worden.

Accurec hat eigenen Angaben zufolge die erste Recycling-Anlage Europas eröffnet, die Lithium aus sämtlichen Typen entsprechender Batterien zurückgewinnen kann.

Tracegrow aus Finnland hat eine Lösung zur Gewinnung von Mangan präsentiert, die auf vollständig aus der EU stammenden Recycling-Rohstoffen basiert.

Das US-Unternehmen Redwood Materials hat am Standort Berkeley County in South Carolina mit der Rückgewinnung kritischer Rohstoffe begonnen.

„Ascend Elements“ aus den USA und GEM aus China wollen hinsichtlich Batterieverordnung und Batteriepass beim Recycling in Europa zusammenarbeiten.

Der Umweltdienstleister PreZero hat das Unternehmen „Re.Lion.Bat. Circular“ mit der größten europäischen Recycling-Anlage für Lithium-Ionen-Batterien erworben.