Batterierecycling

Der US-amerikanische Batterierecycler Redwood Materials hat rund 135 Stellen gestrichen, was etwa zehn Prozent der Belegschaft entspricht. Laut Unternehmensangaben dient dieser Schritt einer Neuausrichtung auf das wachsende Geschäft mit Energiespeichern. Bereits vor fünf Monaten hatte das Unternehmen fünf Prozent der Stellen abgebaut, kurz nach einer Finanzierungsrunde über 425 Millionen US-Dollar. Die Entscheidung fällt in einer angespannten Phase der Branche. So hat der Recycler Ascend Elements kürzlich Gläubigerschutz beantragt. Zudem haben mehrere Batteriehersteller umstrukturiert oder den Markt verlassen. Als Grund gilt die verlangsamte Entwicklung der Elektromobilität in den USA. Unternehmenschef JB Straubel stellt die Lage intern jedoch als stabil dar. Laut Unternehmensangaben nähert sich das Materialgeschäft der Profitabilität. Die Kürzungen begründet das Management damit, dass Teile der Organisation schneller gewachsen seien als notwendig. Betroffen sind mehrere Abteilungen, darunter Technik und Betrieb. Das Ziel besteht darin, Projekte künftig mit kleineren, stärker fokussierten Teams umzusetzen. Neue Partnerschaften im Energiesegment Redwood Materials setzt zunehmend auf Kooperationen im Energiesektor. So hat das Unternehmen Vereinbarungen mit Crusoe AI sowie mit dem Elektroautohersteller Rivian bekanntgegeben. Dabei geht es um die Bereitstellung recycelter Batterien zur Energieversorgung von Anlagen. Redwood Materials betont, im US-Markt für Batterierecycling weiterhin eine führende Rolle einzunehmen. Zugleich wird der Ausbau eines integrierten Geschäftsmodells aus Materialaufbereitung und Energiespeicherung angestrebt. Quelle:https://techcrunch.com/2026/04/21/redwood-materials-lays-off-10-in-restructuring-to-chase-energy-storage-business/

Die Stiftung GRS Batterien warnt in einer aktuellen Marktstudie vor einer wirtschaftlichen Schieflage im Batterierecycling. Trotz eines massiven Nachfragebooms in der EU auf bis zu 1,3 TWh im Jahr 2035 droht dem bisherigen Recyclingmodell die Grundlage wegzubrechen. Der Grund: Der Trend geht weg von teuren NMC-Zellen (Nickel-Mangan-Kobalt) hin zu günstigeren Alternativen wie LFP und künftig Natrium-Ionen-Batterien. Während dies die E-Mobilität vergünstigt, sinkt gleichzeitig der Wert der rückgewinnbaren Materialien. „Wenn der Markt auf günstigere Zellchemien dreht, bricht dem Recycling das alte Erlösmodell Stück für Stück weg“, erklärt Georgios Chryssos, Vorstand der Stiftung GRS Batterien. „Es reicht nicht mehr, auf Metallwerte zu hoffen.“ Die Studie betont, dass die Kreislaufwirtschaft künftig weniger durch Rohstofferlöse und stärker durch effiziente Sammelstrukturen und regulatorische Rahmenbedingungen getragen werden muss. Die Stiftung plädiert dafür, Batteriepolitik, Industriepolitik und Kreislaufwirtschaft künftig enger zu verzahnen. Die Branche müsse bereits heute an tragfähigen Lösungsansätzen arbeiten — bevor die Mengen im Markt sind. Die Studie steht auf der Website der Stiftung GRS Batterien zum Download bereit.

Die BASF hat mit dem deutschen Recyclingunternehmen TSR Group eine Kooperation zum Recycling von Elektroautobatterien in Europa vereinbart. Ziel ist es, die Prozesse entlang der Wertschöpfungskette enger zu verzahnen. Im Mittelpunkt stehen zunächst das Zerlegen und Entladen von Altbatterien sowie deren Weiterverarbeitung zu sogenannter Schwarzmasse. Konkrete Zeitpläne oder vereinbarte Volumen wurden nicht veröffentlicht. Erweiterung der Prozesskette im Batterierecycling Die Zusammenarbeit ergänzt die bestehenden Strukturen beider Unternehmen. Die TSR Group bringt ihre bestehenden Aufbereitungsprozesse für Metallfraktionen und Elektronikkomponenten ein. Über das Joint Venture BLC mit Rhenus Automotive übernimmt das Unternehmen Aufgaben wie die Demontage und Entladung der Batteriepacks. TSR verfügt eigenen Angaben zufolge über ein Netzwerk von mehr als 190 Standorten in Europa und Erfahrung im Umgang mit komplexen Materialströmen. Die Herstellung von Schwarzmasse findet anschließend in einer Anlage statt, die am Standort Schwarzheide von BASF betrieben wird. Die Kooperation umfasst laut Unternehmensangaben auch die Prüfung weiterer gemeinsamer Aktivitäten. Dazu zählen die Verarbeitung von Metallfraktionen aus der Schwarzmassenproduktion sowie eine engere Abstimmung in der Logistik für Altbatterien. Quelle:https://www.basf.com/global/de/media/news-releases/2026/04/p-26-056

Der US-amerikanische Batterierecycler hat ein Insolvenzverfahren nach Chapter 11 eingeleitet. Ziel ist eine langfristige Stabilisierung der Finanzen, wie das Unternehmen angibt. Hintergrund sind anhaltende Verbindlichkeiten und strukturelle Probleme aus der Vergangenheit, die sich auch durch Kostensenkungen und neue Finanzierungsansätze nicht ausgleichen ließen. Das Unternehmen verweist auf mehr als zwei Milliarden US-Dollar an kommerziellen Vereinbarungen sowie auf eine Förderung über 320 Millionen US-Dollar in Polen. Diese Maßnahmen reichten jedoch offenbar nicht aus, um die Liquiditätslage nachhaltig zu sichern.  Der operative Betrieb soll während der Restrukturierung unverändert weiterlaufen. Bestehende Kundenverträge, darunter eine Abnahmevereinbarung mit Trafigura, bleiben bestehen. Ascend Elements positioniert sich im Markt für Batteriematerialien im Kontext von Elektrifizierung und Regionalisierung von Lieferketten. Im Zentrum steht das firmeneigene Hydro-to-Cathode-Verfahren, mit dem Materialien wie Lithiumcarbonat und pCAM in einem integrierten Prozess hergestellt werden sollen. Das Unternehmen behauptet, dadurch Prozessschritte, Chemikalieneinsatz und Emissionen zu reduzieren sowie Kostenparität mit asiatischen Produzenten zu erreichen. Die Produktion im Werk in Covington im US-Bundesstaat Georgia hat demnach bereits den kommerziellen Maßstab erreicht. Seit 2025 wird dort Lithiumcarbonat mit einem Reinheitsgrad von über 99 Prozent hergestellt. Weitere Anlagen in Kentucky und Polen befinden sich im Aufbau oder in der Planung. Quelle:https://www.linkedin.com/pulse/opening-door-new-era-ascend-elements-ascendelements-wnymc/

Im Rahmen des Konsortiums SIB:DE beteiligt sich das Aachener Unternehmen cylib an der Entwicklung eines industriellen Recyclingverfahrens für Natrium-Ionen-Batterien. Insgesamt 25 Partner aus Industrie und Forschung, darunter VARTA, EDAG und mehrere Institute der Fraunhofer-Gesellschaft, arbeiten an dem Projekt. Das Vorhaben wird vom Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt gefördert und ist bis Anfang 2029 angelegt. Ziel ist es, großformatige Natrium-Ionen-Zellen zu entwickeln und parallel dazu deren Recyclingfähigkeit zu untersuchen. Damit soll eine industrielle Grundlage geschaffen werden, bevor relevante Mengen an Altbatterien verfügbar sind. Die Koordination liegt bei EDAG Production Solutions. Cylib übernimmt gemeinsam mit der Technischen Universität Braunschweig die Leitung der Recyclingaktivitäten. Zwei Recyclingpfade im Fokus Dabei stehen zwei Recyclingpfade im Fokus. Einer basiert auf etablierten mechanischen und hydrometallurgischen Verfahren. Beim zweiten Ansatz, dem sogenannten Direktrecycling, sollen Aktivmaterialien ohne vollständige chemische Aufbereitung wiederverwendet werden. Laut Projektbeschreibung könnte dieser Ansatz vor allem bei Produktionsabfällen die Kosten reduzieren und die Materialeigenschaften erhalten. Eine Pilotdemonstration ist für das Jahr 2029 vorgesehen. Cylib verfolgt eigenen Angaben zufolge die Strategie, Recyclingkapazitäten frühzeitig aufzubauen. Das Unternehmen plant eine industrielle Anlage im CHEMPARK Dormagen mit einer jährlichen Verarbeitungskapazität von bis zu 60.000 Tonnen. Einen ähnlichen Ansatz hat das Unternehmen bereits bei Lithium-Ionen-Batterien umgesetzt und dafür mehr als 140 Millionen Euro eingeworben. Quelle:https://www.cylib.de/de/post/cylib-pioneers-sodium-ion-battery-recycling-with-german-industry-and-research

Am Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM wird ein elektrochemisches Verfahren entwickelt, das die Rückgewinnung kritischer Rohstoffe aus Batterien ermöglichen soll. Im Zentrum stehen Lithium, Kobalt und Nickel, deren Nachfrage im Zuge der zunehmenden Nutzung von Lithium-Ionen-Akkus deutlich gestiegen ist. Das Projekt mit dem Namen „MeGaBat” zielt darauf ab, Materialien aus Recyclingprozessen mit hoher Reinheit zurückzugewinnen und so den Materialkreislauf zu schließen. Verfahren kann an verschiedene Metalle angepasst werden Das Verfahren basiert auf der Behandlung von Prozesswasser aus dem Batterierecycling. Dieses wird in einen elektrochemischen Reaktor geleitet, in dem speziell gefertigte Elektroden Ionen gezielt aus dem Abwasser binden. Die Elektroden werden im Siebdruckverfahren hergestellt und können an verschiedene Metalle angepasst werden. So können neben Lithium auch Kobalt, Nickel oder Kupfer isoliert werden. Am Ende des Prozesses liegen die separierten Stoffe in Pulverform vor. Im Vergleich zu hydrometallurgischen Verfahren kommt diese Methode ohne zusätzliche Chemikalien aus und benötigt weniger Energie. Zudem wird eine Effizienzsteigerung von 30 bis 40 Prozent in Aussicht gestellt. Die Technologie wurde bereits im Labormaßstab getestet, derzeit entsteht eine Pilotanlage zur Erprobung im größeren Maßstab. Das Projekt läuft bis Ende 2028 und wird durch das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt gefördert. Quelle:https://www.ifam.fraunhofer.de/de/Presse/elektrochemisches-verfahren-ermoeglicht-rueckgewinnung-wertvoller-rohstoffe.html

Der Münchner Batterierecycler tozero hat eine industrielle Demonstrationsanlage zur Rückgewinnung kritischer Rohstoffe aus Altbatterien in Betrieb genommen. Die Anlage befindet sich im Chemical Park Gendorf und wurde laut Unternehmensangaben innerhalb von sechs Monaten errichtet. Sie soll jährlich rund 1.500 Tonnen Batteriematerial verarbeiten und dabei mehr als 100 Tonnen Lithiumcarbonat sowie Graphit und Nickel-Kobalt-Gemische zurückgewinnen. Das Unternehmen gibt an, ein hydrometallurgisches Verfahren ohne Säuren einzusetzen, das die Rückgewinnung in einem einzigen Prozessschritt ermöglicht. Die resultierenden Materialien sollen eine Reinheit erreichen, die eine direkte Wiederverwendung in der Produktion erlaubt. Zudem behauptet tozero, dass die Kosten unter denen klassischer Bergbauverfahren liegen.  Recyceltes Lithium und Graphit wurden eigenen Angaben zufolge bereits mit Herstellern von Batteriekomponenten qualifiziert. Die Anlage dient gleichzeitig als Grundlage für eine größere Produktionsstätte, deren Bau bis 2030 geplant ist. Diese soll jährlich 45.000 Tonnen Batteriematerial verarbeiten und deutlich höhere Mengen an Lithium und Graphit liefern. Bedeutung für Rohstoffversorgung in Europa Die Initiative steht im Kontext politischer Zielsetzungen wie dem EU Critical Raw Materials Act, der einen steigenden Anteil recycelter Rohstoffe vorsieht. Europa ist derzeit stark von Importen abhängig, insbesondere bei Lithium und Graphit. Gleichzeitig wächst durch die Elektromobilität das Aufkommen an Altbatterien. Das Unternehmen betrachtet Recycling daher als zentralen Baustein, um diese Abhängigkeit zu verringern. Quelle:Info per E-Mail

Das vom Aachener Batterie-Recycler „cylib“ aus gebrauchten Nickel-Mangan-Kobalt (NMC)-Akkus gewonnene Lithiumcarbonat ist die industrielle Kreislauftauglichkeit bescheinigt worden.

Accurec hat eigenen Angaben zufolge die erste Recycling-Anlage Europas eröffnet, die Lithium aus sämtlichen Typen entsprechender Batterien zurückgewinnen kann.