Batterierecycling

“Refinyx” startet mit Recyclingtechnologie aus dem früheren Northvolt-Geschäft und einem ersten größeren Kunden in den USA. Das schwedische Unternehmen wurde von Führungskräften der ehemaligen Northvolt-Recyclingsparte Revolt gegründet. Finanzielle Unterstützung kommt von der Investmentgesellschaft Qarlbo Energy. Zum Start hat Refinyx nach eigenen Angaben 134 Patente sowie eine rund 1.200 Quadratmeter große Pilot- und Laboranlage in Västerås übernommen, die zuvor Northvolt gehörten. Das Unternehmen will Industriekunden Technologie und Engineering für Anlagen zur Rückgewinnung kritischer Rohstoffe bereitstellen. Details zum ersten US-Kunden nennt Refinyx bislang nicht. Technologie stammt aus Northvolt Revolt Die Verfahren wurden laut Refinyx über acht Jahre bei Northvolt Revolt entwickelt und auch in einer industriellen Recyclinganlage in Skellefteå eingesetzt. Die Plattform soll Nickel, Kobalt und Lithium aus Altbatterien, Produktionsabfällen und weiteren Reststoffströmen zurückgewinnen. Nach Unternehmensangaben entstehen dabei Materialien in Batteriequalität, ohne organische Lösungsmittel und bestimmte sonst übliche Zwischenschritte. Dadurch sollen Anlagen kompakter ausfallen und weniger Chemikalien sowie technische Ausrüstung benötigen. Ausbau auf weitere Rohstoffe geplant Künftig soll die Technologie auch Seltene Erden, Phosphor und weitere strategische Materialien abdecken. Refinyx will die Anlagen nicht primär selbst betreiben, sondern Industrieunternehmen beim Aufbau und Hochfahren eigener Recyclingkapazitäten unterstützen. Quellen:https://www.businesswire.com/news/home/20260925970088/en/Refinyx-Emerges-from-Stealth-with-Acquisition-of-Northvolt-Recycling-Technology-and-First-Major-U.S.-Customerhttps://www.qarlbo.com/newsroom/qarlbo-energy-invests-in-refinyx

General Motors hat erstmals Elektroautos mit Batteriezellen ausgestattet, deren Kathodenmaterial Nickel, Kobalt und Mangan vollständig aus Recyclingmaterial enthält. Das Material stammt unter anderem aus ausgedienten GM-Batterien. Das Verfahren wurde zunächst im Rahmen eines Pilotprojekts mit Cirba Solutions und weiteren Partnern erprobt. Für den Versuch wurden 80 ausgediente Elektroauto-Batterien verarbeitet. Daraus entstand zunächst sogenannte Black Mass, ein Zwischenprodukt mit verschiedenen Batterierohstoffen. Nach weiteren Aufbereitungsschritten entstanden laut GM mehr als zwölf Tonnen neues Kathodenaktivmaterial. Recyclingmaterial muss Anforderungen neuer Zellen erfüllen Nach Angaben von GM wurde das Material anschließend auf Qualität, Sicherheit und Leistungsfähigkeit geprüft. Zellen mit den zurückgewonnenen Rohstoffen hätten dabei vergleichbare Anforderungen wie Zellen aus neu gewonnenem Material erfüllt. Ultium Cells, ein Gemeinschaftsunternehmen von GM und LG Energy Solution, fertigte daraus neue Batteriezellen. GM verbaute diese anschließend in Modulen und Packs. Erste Fahrzeuge verschiedener Marken des Konzerns liefen im September 2026 mit diesen Zellen vom Band. Der Pilot betrifft allerdings nur einen begrenzten Teil des Materialkreislaufs. Die Angabe von 100 Prozent Recyclinganteil bezieht sich ausschließlich auf Nickel, Kobalt und Mangan im Kathodenaktivmaterial. GM setzt vor dem Recycling auch auf Wiederverwendung GM untersucht daneben weitere Nutzungsmöglichkeiten für gebrauchte Batterien. Bei Wiederaufbereitung und Reparatur sollen nach Unternehmensangaben mehr als 70 Prozent der Komponenten eines Batteriepacks weiterverwendet werden können. Gemeinsam mit Redwood Materials will GM außerdem rund 10.000 gebrauchte Batterien in stationären Energiespeichern einsetzen. Quellen:https://www.prnewswire.com/news-releases/closing-the-loop-battery-recycling-pilot-uses-100-recycled-critical-minerals-to-power-new-gm-evs-302886163.htmlhttps://news.gm.com/home.detail.html/Pages/topic/us/en/2026/sep/0922-recycled-minerals-gm-ev-batteries.html

Porsche hat in einem Pilotprojekt Batteriezellen hergestellt, deren Kathoden-Aktivmaterial vollständig aus recycelten Rohstoffen besteht. Verwendet wurden Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan aus ausgedienten Hochvoltbatterien des Herstellers.  An dem Projekt beteiligt sich unter anderem das Aachener Batterierecyclingunternehmen cylib. Porsche prüft die hergestellten Zellen derzeit unter Praxisbedingungen. Erste Tests deuten laut Unternehmensangaben auf eine mögliche technische Eignung hin. Weitere Ergebnisse sollen noch vor Ende 2026 vorliegen. Recycelte Rohstoffe ersetzen Primärmaterial Das Projekt startete im vergangenen Jahr. Dabei werden Rohstoffe aus ausgedienten Hochvoltbatterien zurückgewonnen, aufbereitet und anschließend für neue Batteriezellen verwendet. In der aktuellen Projektphase ersetzen die recycelten Aktivmaterialien das zuvor eingesetzte Primärmaterial vollständig. Erkenntnisse aus den laufenden Versuchen sollen deshalb als Grundlage für eine mögliche Verwendung in Serien-Batteriezellen dienen. Batterierecycling läuft seit Mai 2026 Ergebnisse des Pilotprojekts fließen nach Angaben von Porsche bereits in die reguläre Batterieentsorgung ein. Seit Mai 2026 werden ausgediente Hochvoltbatterien aus deutschen Porsche-Zentren mit einem wasserbasierten Verfahren recycelt. Die dabei gewonnenen Batterierohstoffe werden auf einem Materialkonto erfasst. Ab 2028 sollen sie Porsche und ausgewählten Partnerunternehmen für die Batteriezellproduktion zur Verfügung stehen. Langfristig könnten damit recycelte Rohstoffe aus Europa wieder in Hochvoltbatterien des Herstellers gelangen. Quelle:https://newsroom.porsche.com/de/2026/unternehmen/porsche-cylib-batterierecycling-43261.html

R3 Lithium hat den Betrieb einer Anlage zur Rückgewinnung von Lithiumcarbonat aus recycelten Batteriematerialien aufgenommen. Das Werk in Covington im US-Bundesstaat Georgia soll Lithium aus Black Mass gewinnen und wieder in die US-Batterielieferkette zurückführen. Gleichzeitig meldet das Unternehmen eine Series-A-Finanzierung über 15 Millionen US-Dollar. R3 Lithium übernahm die 14.000 Quadratmeter große Anlage im Juli 2026 vom insolventen Batterierecycler Ascend Elements. Nach Unternehmensangaben wurde dort bereits 2025 Lithiumcarbonat mit 99 Prozent Reinheit aus vollständig recyceltem Ausgangsmaterial im Produktionsmaßstab hergestellt. Das damalige Führungsteam blieb nach der Übernahme im Unternehmen. 2.500 Tonnen Lithiumcarbonat pro Jahr vorgesehen Die Anlage verfügt über eine Zerkleinerungskapazität von 30.000 Tonnen und eine Produktionslinie für 2.500 Tonnen Lithiumcarbonat. Platz für eine weitere Linie gleicher Kapazität ist vorgesehen. Die neue Finanzierung soll vor allem in die Modernisierung der bestehenden Produktion fließen. R3 Lithium erwartet, dass das Werk 2027 mehr als die Hälfte der gesamten US-Produktion von Lithiumcarbonat stellen wird. Die Verarbeitung erfolgt vollständig am Standort. Batteriereste und Produktionsabfälle werden zunächst zu Black Mass verarbeitet. Anschließend gewinnt R3 Lithium das Lithium über ein kalzinatorbasiertes Kristallisationsverfahren und eine wasserbasierte Fällung zurück.  Abnahmeverträge sollen Ausbau absichern R3 Lithium gibt den Wert bereits unterzeichneter Abnahmeverträge mit rund einer Milliarde US-Dollar an. Weitere Anlagen in Nordamerika und Europa sind geplant. Das Unternehmen will künftige Standorte modular aufbauen. Vorgesehen sind Einheiten mit jeweils 5.000 Tonnen Jahreskapazität. Quelle:https://www.r3lithium.com/news/critical-minerals-to-the-us-battery-supply-chain

Die ACCUREC Recycling GmbH hat den offiziellen Start für den finalen Ausbau ihres Standorts in Krefeld bekannt gegeben. Mit einem symbolischen Spatenstich begann nach Unternehmensangaben die letzte Ausbaustufe an der Bataverstraße. Das Unternehmen investiert dafür 5,5 Millionen Euro. Die Erweiterung soll die Betriebsfläche am Standort verdoppeln und zusätzliche Kapazitäten für das Batterierecycling schaffen.   ACCUREC reagiert mit dem Ausbau nach eigenen Angaben auf einen steigenden Bedarf an Recyclingkapazitäten im Zuge der Elektromobilität und des wachsenden Einsatzes von Energiespeichern. Ziel sei es, die Rückgewinnung von Rohstoffen aus Altbatterien auszubauen und die vorhandenen Recyclingprozesse weiterzuentwickeln.   Ausbau knüpft an frühere Erweiterungen an Der Standort Krefeld wurde in den vergangenen Jahren schrittweise erweitert. ACCUREC verlegte 2016 seinen Hauptsitz dorthin und nahm ein Werk für das Recycling von Lithium-Batterien in Betrieb. Ab 2020 folgte eine größere Erweiterung mit zusätzlichen Gebäuden sowie Anlagen für die Sortierung, Demontage und Aufbereitung von Altbatterien. Später ergänzte das Unternehmen den Standort um eine Anlage zur Lithium-Rückgewinnung. Mit der nun begonnenen Ausbaustufe soll diese Entwicklung abgeschlossen werden. Das Unternehmen bezeichnet den aktuellen Bauabschnitt als finalen Ausbau des Standorts. Quelle:https://accurec.de/startschuss-fuer-den-finalen-ausbau

Das Aachener Batterierecycling-Unternehmen cylib hat eine Anlage zur Entladung, Demontage und mechanischen Aufbereitung von Elektroauto-Batterien in Wernberg-Köblitz übernommen. Nach Unternehmensangaben kann der Standort künftig bis zu 10.000 Tonnen Altbatterien pro Jahr verarbeiten. Die Übernahme erfolgte im Rahmen eines Insolvenzverfahrens und umfasst die Prozesslinie sowie Gebäude und Grundstück. Der Betrieb soll im vierten Quartal 2026 starten, sofern die erforderliche Genehmigung nach dem Bundes-Immissionsschutzgesetz vorliegt. Anlage ergänzt Standort in Dormagen Mit der Übernahme erweitert cylib nach eigenen Angaben seine Wertschöpfungskette im Batterierecycling. Die in Bayern erzeugte sogenannte Black Mass soll künftig an den derzeit entstehenden hydrometallurgischen Standort in Dormagen geliefert werden. Dort sollen daraus Rohstoffe wie Lithium, Graphit, Nickel, Kobalt und Mangan zurückgewonnen werden. Laut Angaben des Unternehmens bildet der Standort in Wernberg-Köblitz den ersten Baustein eines Netzes zur Sammlung und mechanischen Vorbehandlung ausgedienter Traktionsbatterien. Die Anlage liegt im Umfeld wichtiger Automobil- und Batterieproduktionsstandorte in Süddeutschland und Mitteleuropa. Damit will sich das Unternehmen den Zugang zu größeren Mengen ausgedienter Batterien sichern. Eine volle Auslastung der Anlage wird nach Unternehmensangaben bis Ende 2027 erwartet. Quelle:https://www.cylib.de/post/cylib-brings-its-end-to-end-battery-recycling-vision-to-industrial-scale-closing-the-gap-between-end-of-life-batteries-and-critical-material-recovery

Vianode und cylib wollen beim Einsatz von recyceltem Graphit für Batterien zusammenarbeiten. Am 2. Juni 2026 haben die Unternehmen dazu eine Absichtserklärung unterzeichnet. Nach weiteren Prüfungen und erfolgreichen Ergebnissen wollen beide Seiten über eine kommerzielle Vereinbarung verhandeln. Im Mittelpunkt steht Graphitkonzentrat, das cylib aus recycelten Batteriematerialien gewinnt. Vianode soll untersuchen, ob sich dieses Material für Anoden der nächsten Batteriegeneration eignet. Dazu sind Tests, Rezepturentwicklungen und Pilotprojekte vorgesehen. Ziel ist es, die technische Eignung für eine spätere Nutzung im kommerziellen Maßstab zu bewerten. Im Rahmen der geplanten Zusammenarbeit soll cylib Graphitkonzentrat aus Batterieabfällen, schwarzer Masse oder Produktionsausschuss zurückgewinnen. Die dafür genutzte wasserbasierte OLiC-Technologie erreicht laut Unternehmensangaben Rückgewinnungsraten von über 90 Prozent für Lithium, Graphit, Nickel, Kobalt und Mangan. Außerdem soll der CO₂-Fußabdruck um 80 Prozent niedriger liegen als bei der Primärgewinnung. Quelle:https://www.vianode.com/news/vianode-and-cylib-are-joining-forces-to-close-the-loop-on-battery-graphite

Der Logistikdienstleister DHL Supply Chain hat im niederländischen Holtum den Grundstein für ein europäisches Batterielogistikzentrum gelegt. Der Standort soll Anfang 2027 in Betrieb genommen werden und über rund 17.000 Quadratmeter Lager- und Servicefläche für Hochvoltbatterien verfügen. Laut Unternehmensangaben wird die Anlage eng mit dem benachbarten Automobilstandort von DHL Supply Chain verzahnt sein. Der neue Hub ist für Batterien vorgesehen, die in Elektrofahrzeugen sowie in Batterie-Energiespeichersystemen eingesetzt werden. Dazu zählen auch Heim- und Solarspeicher. DHL reagiert damit eigenen Angaben zufolge auf eine steigende Nachfrage nach spezialisierten Logistiklösungen für Batterien.  Technische Services für den Batterielebenszyklus Neben der Lagerung sollen am Standort auch technische Dienstleistungen angeboten werden. Dazu zählen Diagnose- und Leistungstests, Laden und Konditionieren, Instandsetzung, Reverse Logistics sowie die Vorbereitung für Recyclingprozesse. Damit will DHL mehrere Schritte des Batterielebenszyklus an einem Standort bündeln. Die Nähe zum bestehenden Automotive- und Ersatzteilstandort ist dabei ein zentraler Bestandteil des Konzepts. Beide Standorte sollen einen integrierten Campus bilden. Zielgruppe sind Kunden aus den Bereichen Elektromobilität, Industrie und Energiebranche. Holtum liegt nahe wichtiger Verkehrsachsen zwischen den Niederlanden, Belgien und Deutschland. Zudem verweist DHL auf die Nähe zu einem Container- und Binnenschiffterminal am Juliana-Kanal. Dadurch erhalten Kunden weitere Transportoptionen. Der Neubau ist Teil der Strategie 2030 der DHL Group. Das Unternehmen ordnet die Batterielogistik dem Bereich „New Energy“ zu und sieht in diesem Bereich weiteres Wachstumspotenzial in Europa. Quelle:https://group.dhl.com/de/presse/pressemitteilungen/2026/dhl-supply-chain-spatenstich-fuer-europaeisches-batterielogistikzentrum-in-den-niederlanden.html

Der US-amerikanische Batterierecycler Redwood Materials hat rund 135 Stellen gestrichen, was etwa zehn Prozent der Belegschaft entspricht. Laut Unternehmensangaben dient dieser Schritt einer Neuausrichtung auf das wachsende Geschäft mit Energiespeichern. Bereits vor fünf Monaten hatte das Unternehmen fünf Prozent der Stellen abgebaut, kurz nach einer Finanzierungsrunde über 425 Millionen US-Dollar. Die Entscheidung fällt in einer angespannten Phase der Branche. So hat der Recycler Ascend Elements kürzlich Gläubigerschutz beantragt. Zudem haben mehrere Batteriehersteller umstrukturiert oder den Markt verlassen. Als Grund gilt die verlangsamte Entwicklung der Elektromobilität in den USA. Unternehmenschef JB Straubel stellt die Lage intern jedoch als stabil dar. Laut Unternehmensangaben nähert sich das Materialgeschäft der Profitabilität. Die Kürzungen begründet das Management damit, dass Teile der Organisation schneller gewachsen seien als notwendig. Betroffen sind mehrere Abteilungen, darunter Technik und Betrieb. Das Ziel besteht darin, Projekte künftig mit kleineren, stärker fokussierten Teams umzusetzen. Neue Partnerschaften im Energiesegment Redwood Materials setzt zunehmend auf Kooperationen im Energiesektor. So hat das Unternehmen Vereinbarungen mit Crusoe AI sowie mit dem Elektroautohersteller Rivian bekanntgegeben. Dabei geht es um die Bereitstellung recycelter Batterien zur Energieversorgung von Anlagen. Redwood Materials betont, im US-Markt für Batterierecycling weiterhin eine führende Rolle einzunehmen. Zugleich wird der Ausbau eines integrierten Geschäftsmodells aus Materialaufbereitung und Energiespeicherung angestrebt. Quelle:https://techcrunch.com/2026/04/21/redwood-materials-lays-off-10-in-restructuring-to-chase-energy-storage-business/

Die Stiftung GRS Batterien warnt in einer aktuellen Marktstudie vor einer wirtschaftlichen Schieflage im Batterierecycling. Trotz eines massiven Nachfragebooms in der EU auf bis zu 1,3 TWh im Jahr 2035 droht dem bisherigen Recyclingmodell die Grundlage wegzubrechen. Der Grund: Der Trend geht weg von teuren NMC-Zellen (Nickel-Mangan-Kobalt) hin zu günstigeren Alternativen wie LFP und künftig Natrium-Ionen-Batterien. Während dies die E-Mobilität vergünstigt, sinkt gleichzeitig der Wert der rückgewinnbaren Materialien. „Wenn der Markt auf günstigere Zellchemien dreht, bricht dem Recycling das alte Erlösmodell Stück für Stück weg“, erklärt Georgios Chryssos, Vorstand der Stiftung GRS Batterien. „Es reicht nicht mehr, auf Metallwerte zu hoffen.“ Die Studie betont, dass die Kreislaufwirtschaft künftig weniger durch Rohstofferlöse und stärker durch effiziente Sammelstrukturen und regulatorische Rahmenbedingungen getragen werden muss. Die Stiftung plädiert dafür, Batteriepolitik, Industriepolitik und Kreislaufwirtschaft künftig enger zu verzahnen. Die Branche müsse bereits heute an tragfähigen Lösungsansätzen arbeiten — bevor die Mengen im Markt sind. Die Studie steht auf der Website der Stiftung GRS Batterien zum Download bereit.