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Battery-News präsentiert gemeinsam mit dem Lehrstuhl „Production Engineering of E-Mobility Components“ (PEM) der RWTH Aachen eine aktualisierte Karte zum Recycling von Lithium-Ionen-Batterien in Europa mit Stand Februar 2026. Die Übersicht wurde von Natalia Soldan, Ali Bajaber und Professor Heiner Heimes zusammengestellt. Recyclingprojekte in 15 europäischen Ländern Die Karte zeigt geplante und bereits umgesetzte Recyclingprojekte sowie deren Kapazitäten und vorgesehene Verfahren. Sie unterscheidet zwischen mechanischem, hydrometallurgischem, pyrometallurgischem und direktem Recycling. Damit veranschaulicht sie sowohl die geografische Verteilung als auch die unterschiedlichen technologischen Ansätze der europäischen Recyclinginfrastruktur. Die Übersicht umfasst Projekte in 15 europäischen Ländern. Deutschland bildet mit der größten Zahl verzeichneter Standorte einen Schwerpunkt. Weitere Recyclingaktivitäten verteilen sich unter anderem auf Großbritannien, Frankreich, Spanien, Polen und die nordischen Länder. Die Karte steht in hoher Auflösung zum kostenlosen Download bereit. Die Übersicht erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Ergänzungen und Korrekturen nimmt die Redaktion gerne über das Kontaktformular entgegen.

Skellium aus Aachen trägt Lithium flüssig direkt auf den Kupferableiter auf. Co-Gründer und CEO Gerrit Bockey über die Idee hinter dem Verfahren, die größte technische Hürde und den ersten Markt. Rund 3.860 mAh/g und das niedrigste Standardpotenzial aller Anodenmaterialien: Auf dem Papier bietet Lithium-Metall ideale Voraussetzungen als Anodenmaterial. In der Fabrik sieht das anders aus. Dünne Lithiumfolien sind teuer, empfindlich und nur mit großem Aufwand zu verarbeiten. Das Aachener Start-up Skellium, eine Ausgründung des Lehrstuhls PEM der RWTH Aachen, setzt deshalb auf flüssiges Lithium und hat es damit ins Finale der Made in Germany Awards in der Kategorie Energie geschafft. Ausschnitt aus dem Breaking-Lab-Video zu den Made in Germany Awards. Das ganze Video mit allen drei Finalisten gibt es auf YouTube. Das Interview Gerrit, wie kam dir die Idee zu Skellium? Ich komme aus der Produktionstechnik. Am PEM haben wir uns viel damit beschäftigt, wie man neue Zellkonzepte in die Serie bringt, und bei Lithium-Metall bin ich immer wieder an derselben Stelle hängen geblieben. Das Material ist da, aber die dünnen Folien, die man dafür braucht, sind teuer, schwer zu verarbeiten und kaum in großen Mengen verfügbar. Irgendwann stand die Frage im Raum: Warum walzen wir Lithium erst zu einer Folie und laminieren es dann wieder auf Kupfer, statt es direkt dort aufzutragen, wo es hingehört? Daraus ist der Schmelzprozess entstanden und am Ende Skellium. Was macht ihr anders als andere Ansätze für Lithium-Metall-Anoden? Es gibt im Wesentlichen zwei etablierte Wege. Man kann Lithium extrudieren und walzen, oder man scheidet es im Vakuum aus der Gasphase ab. Beim Walzen wird es mit sinkender Dicke immer schwieriger und teurer. Die Abscheidung aus der Gasphase liefert sehr dünne Schichten, braucht aber Vakuum und ist vergleichsweise langsam. Wir tragen Lithium flüssig auf die Kupferfolie auf, unter Schutzgas und ohne Vakuum. Damit erreichen wir Schichtdicken von 3 bis 50 Mikrometern direkt auf dem Ableiter. Unser Ziel ist, den Prozess in Bahnbreite und Geschwindigkeit weiter zu skalieren. Welche Vorteile habt ihr bereits nachgewiesen? In unseren Vergleichen wird Lithium homogener abgeschieden und wieder aufgelöst als bei den untersuchten Referenzmaterialien. Zudem erzeugen wir 3D-Strukturen direkt im Prozess. Solche Strukturen können das Dendritenwachstum hemmen. In Tests mit esterbasierten Elektrolyten konnten dadurch bis zu 200 Prozent mehr Zyklen erreicht werden. Was war die größte technische Hürde? Die Temperaturführung. Die Schicht soll genau dann erstarren, wenn sie die gewünschte Dicke hat, und das reproduzierbar über die gesamte Bahn. Wir haben viel Zeit investiert, um die Temperaturzonen in der Anlage sauber voneinander zu trennen und präzise zu regeln. Dazu kommt die Atmosphäre: Flüssiges Lithium reagiert nicht nur mit Sauerstoff und Feuchtigkeit, sondern auch mit Stickstoff. Deshalb läuft bei uns alles unter Schutzgas. Das klingt nach Details, aber genau daran entscheidet sich, ob man eine gute Schicht bekommt oder nicht. Wer braucht eure Anode zuerst? Kurzfristig sehen wir den größten Bedarf bei der Prelithiierung. Silizium- und Graphitanoden verlieren im ersten Zyklus Lithium, und eine definierte Lithiumschicht kann diesen Verlust ausgleichen. Das ist ein Markt, den es heute schon gibt. Mittelfristig geht es um echte Lithium-Metall-Anoden für Festkörper- und Lithium-Schwefel-Zellen. Dafür braucht es genau die dünnen, gleichmäßigen Schichten, an denen wir arbeiten. Wo steht ihr heute, und was ist der nächste Meilenstein? Wir beschichten heute auf unserer eigenen Anlage in Aachen und stellen Muster für Tests her. Dabei produzieren wir Anoden aus Lithium und Lithiumlegierungen mit bis zu 5 m/min unter Schutzgas und können die Oberflächenschicht anpassen. Der nächste Schritt ist die nächste Anlagengeneration, mit der wir beidseitig beschichten und größere Mengen herstellen können. Wir bauen dabei modular und erweitern die Anlage mit jedem Meilenstein, statt jedes Mal von vorne anzufangen. So können wir schnell auf das reagieren, was wir aus den Zellen lernen. Und was bedeuten euch die Made in Germany Awards? Für ein Thema wie unseres sind sie eine besondere Chance. Breaking Lab erklärt Technik so, dass sie auch Menschen außerhalb der Branche verstehen, und das passiert bei Batterieproduktion selten. So stimmen Sie ab Über Skellium Skellium ist ein Spin-off des Lehrstuhls PEM der RWTH Aachen. Das Unternehmen entwickelt Lithium-Metall-Elektroden und die zugehörige Produktionstechnik für Batteriezellen der nächsten Generation.

Rund die Hälfte der ausgedienten Lithium-Ionen-Akkus aus Elektrowerkzeugen ist bei der Rückgabe nicht tiefentladen. Wirtschaftlich aufbereiten lässt sich davon bislang aber nur ein kleiner Teil. Das Forschungsprojekt EASLi hat untersucht, welcher Verwertungsweg sich für welchen Akku eignet – und setzt vor allem auf eine frühere und bessere Sortierung. Unter Leitung der Stiftung GRS untersuchte ein Konsortium entlang der Batteriewertschöpfungs- und Entsorgungskette, welche Wege für ausgediente NMC-Lithium-Ionen-Akkus aus Powertools technisch und praktisch sinnvoll sind. Beteiligt waren Robert Bosch Power Tools, die Gemeinsame Rücknahmesystem Servicegesellschaft mbH, Battery Damage Service (BDS), Erlos Produktion und Montagen GmbH und ECOLOGICON GmbH. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) förderte das Projekt von Januar 2025 bis Februar 2026. Im Fokus standen drei Kreisläufe: die Wiederinstandsetzung für eine zweite Nutzungsphase (Loop 1), die hochwertige hydrometallurgische Verwertung, deren Rohstoffe zurück in die Kathodenproduktion gehen können (Loop 2), und die pyrometallurgische Verwertung zu Sekundärrohstoffen geringerer Qualität (Loop 3). Was tatsächlich im Rücklauf landet In drei Sortierkampagnen wurden mehr als vier Tonnen Material von Rücknahmestellen (z.B. Recyclinghöfen oder Baumärkten) untersucht. Innerhalb der untersuchten Powertool-Fraktion dominierten Lithium-Ionen-Akkus mit rund 55 Prozent. Nickel-Cadmium-Akkus machten aufgrund von verbleibenden Rückläufern noch 37 Prozent aus – obwohl sie in Elektrowerkzeugen seit 2017 nicht mehr in Verkehr gebracht werden dürfen. Der hohe NiCd-Anteil zeigt, wie lange Powertool-Akkus im Umlauf bleiben. Bei den Akkus mit erkennbarem Herstellungsjahr – rund einem Viertel – lagen zwischen Herstellung und Rückgabe im Schnitt etwa zehn Jahre, das älteste Exemplar stammte von 1989. Akkus aus privater Nutzung kamen nach rund acht Jahren zurück, gewerblich genutzte bereits nach etwa vier. Technisches Potenzial ist vorhanden Insgesamt waren rund 70 Prozent der sortierten Powertool-Akkus tiefentladen. Dieses Bild prägen vor allem ältere NiCd-Akkus. Von den Lithium-Ionen-Akkus war dagegen etwa die Hälfte nicht tiefentladen; neuere Akkus hatten im Schnitt einen höheren Ladezustand. Der heutige Recyclingstrom enthält also durchaus Akkus, deren technische Lebensdauer noch nicht beendet ist und bei denen eine weitere Zustandsprüfung für mögliche Second-Life- oder ReUse-Anwendungen sinnvoll sein kann. Wie viele davon tatsächlich wiederverwendbar sind, prüfte BDS an 265 gebrauchten 18-Volt-Akkus. Die Prüfkette reicht von der Sichtprüfung über Spannungs- und Einzelzellmessungen bis zur Bestimmung des State of Health (SoH) in Lade- und Entladezyklen. Das Ergebnis ist ernüchternd: 62 Prozent der Akkus waren tiefentladen, gut ein Drittel lag sogar unter 4 Volt – ein Hinweis auf irreversible Zellschäden. Bei der anschließenden Bewertung des Gesundheitszustands wurden zwei Stoffströme untersucht: ein herstellernaher und ein über ein Rücknahmesystem erfasster Stoffstrom. In den untersuchten Teilstichproben eigneten sich 30 Prozent beziehungsweise 11 Prozent der Akkus für eine Wiederverwendung. Aufgrund der begrenzten Stichprobengrößen von 64 beziehungsweise 19 Akkus lassen sich daraus keine repräsentativen Aussagen über die jeweiligen Stoffströme insgesamt ableiten. . Warum daraus noch kein Geschäftsmodell wird Die niedrigen Wiederverwendungsquoten sind ein zentrales Problem für die Wirtschaftlichkeit. Im untersuchten Szenario mit deutschen Personalkosten übersteigt der Aufwand für Prüfung und Messtechnik voraussichtlich den Erlös aus den wiederverwendbaren Akkus. Eine wirtschaftliche Skalierung setzt laut Abschlussbericht daher eine gezieltere Vorsortierung, die Automatisierung einzelner Prüfschritte oder angepasste Bezugskonditionen voraus. Hinzu kommen rechtliche Hürden. Zur Entsorgung abgegebene Akkus gelten aufgrund des Entledigungswillens der Endnutzer als Abfall und dürfen nur an zertifizierte Entsorgungsfachbetriebe abgegeben werden – Zertifizierungen, über die Werkzeughersteller in der Regel nicht verfügen. Offen sind zudem Haftungs- und Garantiefragen, die Frage, unter welcher Marke aufbereitete Akkus verkauft werden, und einheitliche Normen für die Prüfung und Wiederverwendung fehlen ebenfalls. Auch das Produktdesign bremst: Powertool-Akkus sind auf Robustheit und Betriebssicherheit ausgelegt, nicht auf Zerlegbarkeit. Verklebungen und eine große Materialvielfalt erschweren die Aufarbeitung. Das Fazit des Abschlussberichts fällt entsprechend zurückhaltend aus: Second-Life-Anwendungen sind technisch möglich, einer flächendeckenden Umsetzung stehen derzeit aber erhebliche rechtliche, praktische und ökonomische Hürden entgegen. Hochwertiges Recycling dürfte den größten Anteil übernehmen Das Projektteam erwartet deshalb, dass künftig der überwiegende Teil der ausgedienten NMC-Powertool-Akkus in Loop 2 gelangt – vorausgesetzt, die Akkus lassen sich ausreichend identifizieren und sortieren. Die Wiederinstandsetzung dürfte den zweitgrößten Anteil erhalten, die pyrometallurgische Verwertung den kleinsten. Für Loop 2 liefern die Versuche bei ERLOS praktische Erkenntnisse. Weil das Batteriemanagementsystem eine vollständige Entladung meist verhindert, testete das Unternehmen ein Nass-Entladeverfahren: Es brachte Powertool-Akkus innerhalb von 24 Stunden auf unter 1 Volt, ein Zusatz von Zinksalz verringerte dabei die Korrosion. Außerdem zeigte sich, dass Mischchargen  aus NMC- und NCA-Akkus gemeinsam dem hydrometallurgischen Recycling in Loop 2 zugeführt werden können. Für die Prozessqualität zählt weniger die genaue Kathodenchemie als der Anteil an Verunreinigungen wie Kunststoff- und Elektrolytresten. Entscheidend ist deshalb vor allem, Lithium-Ionen-Akkus früh von anderen Batterietypen zu trennen. Drei Entscheidungen statt einer Matrix Ursprünglich sollte EASLi ein multikriterielles Bewertungssystem entwickeln, das für jeden Akku den optimalen Verwertungsweg bestimmt. Im Projektverlauf zeigte sich jedoch, dass:eine solche Matrix in der Praxis nur eingeschränkt nutzbar wäre: Sammelstellen, Sortierbetriebe und Aufbereiter verfügen über sehr unterschiedliche Informationen und Entscheidungsspielräume. Stattdessen entwickelte das Projekt Entscheidungsbäume für die drei Stellen, an denen tatsächlich entschieden wird. An der Sammelstelle reichen einfache Fragen: Ist die Zellchemie erkennbar? Ist das Gehäuse beschädigt oder verschmutzt? Sind die Kontakte intakt, ist der Hersteller erkennbar? Im Sortierbetrieb wird nach Zellchemie getrennt, beim Wiederinstandsetzer kommen Ladezustand und SoH hinzu. Vor allem kleinere Unternehmen sollen Akkus so ohne komplexe Datenerhebung dem passenden Pfad zuordnen können. Damit setzt EASLi an einem Punkt an, der in der Diskussion über Batterierecycling häufig zu kurz kommt: Nicht nur das Recyclingverfahren selbst entscheidet über die Qualität der zurückgewonnenen Rohstoffe, sondern auch der Umgang mit den Batterien vor dem eigentlichen Recycling. Denn hochwertige Kreislaufführung beginnt bereits bei der Frage, welche Informationen über einen Akku verfügbar sind und wie früh die Stoffströme getrennt werden. Bessere Daten als Schlüssel Potenzial sieht das Projekt deshalb vor allem in besseren Daten und automatisierter Erkennung. Ein digitaler Produktpass oder ein QR-Code könnte Hersteller, Batteriechemie, Kapazität und Produktionsdatum verfügbar machen. Verpflichtend ist das für Powertool-Akkus allerdings nicht: Der digitale Batteriepass der EU-Batterieverordnung gilt ab Februar 2027 nur für Batterien von Elektrofahrzeugen und leichten Verkehrsmitteln sowie für Industriebatterien über 2 kWh, nicht für Gerätebatterien. Ergänzend könnten kamerabasierte Systeme mit KI Batterietyp und äußeren Zustand erfassen. Das Projekt skizziert dafür eine App, die anhand eines Fotos bei der Entscheidung zwischen Wiederverwendung und Recycling hilft. Ein

Batterietechnologie ist komplex – und einfache Antworten greifen oft zu kurz. Battery News erweitert deshalb sein Angebot um ein neues Videoformat: Der Batterieforscher Merlin Frank erklärt auf YouTube, was hinter aktuellen Entwicklungen steckt – datenbasiert, wissenschaftlich fundiert und verständlich. Ob Lebensdauer, Recycling, Rohstoffe oder neue Zelltechnologien: Rund um Batterien gibt es viele Schlagzeilen, aber nicht immer genügend Einordnung. Genau hier setzt das neue Format an. Merlin Frank, promovierender Batterieforscher an der RWTH Aachen, will zeigen, was Zahlen, Studien und technologische Entwicklungen tatsächlich bedeuten. Weniger Hype, mehr Daten. Batterien sind längst mehr als eine Komponente des Elektroautos. Sie spielen eine zentrale Rolle für Mobilität, Energieversorgung und Industrie – und werden entsprechend kontrovers diskutiert. Reichweite, Alterung, Rohstoffe, Recycling, Sicherheit oder der technologische Wettbewerb zwischen Europa, China und anderen Regionen sorgen regelmäßig für Schlagzeilen. Mit dem neuen Videoangebot will Battery News solche Themen künftig zusätzlich in einem Format aufgreifen, das mehr Raum für Daten, Hintergründe und technische Zusammenhänge bietet. Dafür steht Merlin Frank vor der Kamera. Der promovierende Batterieforscher an der RWTH Aachen möchte zeigen, was sich hinter Zahlen, Studien und technologischen Entwicklungen tatsächlich verbirgt. Zwischen Vereinfachung und Fachjargon Eine Herausforderung sieht Merlin Frank vor allem in der Art, wie Batteriethemen bislang häufig vermittelt werden. Auf der einen Seite stehen stark vereinfachte Darstellungen, auf der anderen hoch spezialisierte Fachbeiträge, die ohne entsprechendes Vorwissen kaum zugänglich sind. Das neue Format soll eine Brücke zwischen beiden Welten schlagen. „Mein Anspruch ist, beides miteinander zu verbinden: technisch fundiert, datenbasiert und gleichzeitig so erklärt, dass auch Zuschauer ohne tiefes Vorwissen folgen können“, sagt Merlin Frank. Dabei sollen Aussagen möglichst nicht auf Einzelbeispielen oder persönlichen Einschätzungen beruhen. Studien, Marktdaten und eigene Auswertungen bilden die Grundlage, um Zahlen und Entwicklungen in einen größeren Zusammenhang einzuordnen. Das ist gerade bei Batterien relevant. Denn viele Fragen lassen sich nicht eindeutig mit „gut“ oder „schlecht“ beantworten. Wie nachhaltig eine Batterie ist, hängt beispielsweise von Zellchemie, Herstellung, Nutzung, Strommix, Lebensdauer und anschließendem Recycling ab. Auch Aussagen über technologische Wettbewerbsfähigkeit oder Rohstoffabhängigkeiten benötigen Kontext. Merlin Frank möchte deshalb weniger einfache Antworten liefern als vielmehr nachvollziehbar machen, welche Schlüsse sich aus den verfügbaren Daten ziehen lassen – und wo eine eindeutige Bewertung eben nicht möglich ist. Von Zellchemie bis Batteriemarkt Inhaltlich soll das Videoformat ein breites Spektrum abdecken. Geplant sind Grundlagenvideos etwa zu Zellchemien, Batterieaufbau, Alterungsmechanismen und Ladeverhalten. Daneben sollen datenbasierte Marktanalysen und Herstellervergleiche eine wichtige Rolle spielen. Auch aktuelle Entwicklungen will Merlin Frank aufgreifen – darunter neue Batterietechnologien, Recyclingverfahren, Produktionsstandorte sowie Entwicklungen bei europäischen und asiatischen Batterieherstellern. Damit bewegt sich das Format zwischen Grundlagenvermittlung und aktueller Branchenanalyse. Perspektivisch sollen außerdem Vor-Ort-Formate hinzukommen. Merlin Frank möchte Forschungseinrichtungen, Industrieunternehmen und Fachveranstaltungen besuchen und technologische Entwicklungen dort zeigen, wo sie entstehen und eingesetzt werden. Nicht nur für Batterieexperten Die Zielgruppe ist bewusst breit gewählt. Angesprochen werden technisch interessierte Zuschauer und Elektroautofahrer ebenso wie Studierende, Ingenieure und Menschen, die beruflich mit Batterien, Elektromobilität oder Energietechnik zu tun haben. Voraussetzung soll weniger ein bestimmtes Fachwissen sein als das Interesse daran, technische Entwicklungen genauer zu verstehen. Merlin Frank möchte dabei technische Tiefe erhalten, ohne vorauszusetzen, dass Zuschauer bereits Experten für Elektrochemie oder Batterieproduktion sind. Komplexe Zusammenhänge sollen verständlich werden, ohne sie so weit zu vereinfachen, dass wichtige Unterschiede oder Unsicherheiten verloren gehen. Ein Thema pro Woche Im Regelfall soll etwa ein neues Video pro Woche erscheinen. Die meisten Beiträge sind auf eine Länge von etwa zehn bis zwanzig Minuten ausgelegt. Umfangreichere Analysen können länger ausfallen. Die Videos sollen damit kompakt genug bleiben, um einzelne Fragestellungen fokussiert zu behandeln, gleichzeitig aber genügend Raum für Hintergründe und Daten bieten. Das neue Angebot ergänzt damit die Berichterstattung von Battery News um ein Format für alle, die bei Batteriethemen nicht bei der Schlagzeile stehen bleiben wollen: weniger Hype, mehr Daten – und mehr Raum für die Frage, was technologisch tatsächlich dahintersteckt. Zum YouTube-Kanal

Ab 2027 will Tesla in Grünheide eigene 4680-Batteriezellen produzieren und die Kapazität auf bis zu 18 GWh pro Jahr ausbauen. Während mehrere Zellprojekte in Europa verschoben, verkleinert oder gestoppt wurden, investiert Tesla weiter in lokale Fertigung. Robert Meyer, Cell Factory Lead bei Tesla Manufacturing Brandenburg, erklärt, warum es dabei nicht allein um Kosten geht – sondern um Resilienz, Know-how, Geschwindigkeit und Kontrolle über die eigene Wertschöpfung. Warum Europa, warum jetzt? Für Tesla ist die Zellfertigung in Grünheide Teil eines größeren Prinzips: Lieferketten sollen möglichst lokal aufgebaut und Fertigungsschritte horizontal wie vertikal eng miteinander verzahnt werden. Dieses Modell verfolgt das Unternehmen nach eigenen Angaben an seinen Standorten weltweit. Auch bei der Gigafactory Berlin-Brandenburg lag der Fokus deshalb von Beginn an nicht nur auf hoher Fertigungstiefe, sondern auf einer möglichst weitreichenden Lokalisierung der Lieferkette in Europa. „Die Lokalisierung der Zellfertigung versetzt uns in die Lage, von der Batteriezelle bis zum fertigen Fahrzeug alles an einem Standort produzieren zu können. Das ist einzigartig in Europa“, sagt Meyer. Rein wirtschaftlich ist diese Entscheidung allerdings kein Selbstläufer. Tesla räumt ein, dass sich Zellfertigung in Europa im direkten Kostenvergleich aktuell nur schwer darstellen lässt. Trotzdem hält das Unternehmen an dem Vorhaben fest. „Rein kostentechnisch lohnt sich der Schritt wenig. Für uns ist das jedoch eine strategische Entscheidung“, sagt Meyer. Tesla wolle damit die Resilienz der Lieferketten erhöhen, Abhängigkeiten reduzieren und zugleich Fertigungstiefe und Know-how am Standort ausbauen. Vom Lernen in Texas zum Ramp-up in Grünheide Der Aufbau einer Zellfabrik entscheidet sich nicht allein an Investitionssummen oder installierter Kapazität. Entscheidend ist, ob komplexe Prozesse stabil in hohe Stückzahlen überführt werden können – mit ausreichender Qualität, hohem Yield und möglichst kurzer Ramp-up-Zeit. Hier sieht Tesla einen Vorteil darin, nicht bei null anfangen zu müssen. Die Erfahrungen aus der 4680-Produktion in der Schwesterfabrik in Texas sollen für Grünheide genutzt werden. „Die Kombination aus hoher Produkt- und Prozesskomplexität und dem hohen Produktionsvolumen ist eine Herausforderung“, erklärt Meyer. „Wir profitieren aber für den Ramp-up unserer Zellfabrik in Grünheide enorm davon, dass wir diese Herausforderung in unserer Schwesterfabrik in Texas bereits gelöst haben.“ Dry Electrode als Schlüsseltechnologie Eine besondere Rolle spielt das Dry-Electrode-Verfahren. Bei der Trockenbeschichtung werden Elektroden ohne den klassischen lösemittelbasierten Nassprozess hergestellt. Für Tesla ist das Verfahren ein zentraler Baustein der geplanten 4680-Produktion in Grünheide. Weil auf energieintensive Trocknungsöfen verzichtet werden kann, sinken laut Tesla sowohl Flächenbedarf als auch Investitionsaufwand. Gleichzeitig entfallen Kosten für die Rückgewinnung giftiger Lösemittel. „Das Verfahren hat nicht nur spürbare positive Effekte auf die Produktionskosten, sondern auch auf die Umweltbilanz der Fertigung“, sagt Meyer. Hinzu komme ein deutlich geringerer Energiebedarf. Gerade für eine Zellproduktion in Europa können effizientere Prozesse damit zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor werden. Vertikale Integration trifft auf Europas Standortproblem Die lokale Zellfertigung soll Tesla zugleich unabhängiger von einem europäischen Zulieferumfeld machen, das aus Sicht des Unternehmens noch nicht mit etablierten Batterieökosystemen in Asien vergleichbar ist. Meyer verweist auf das Tesla-Werk in Shanghai, wo Zellen chinesischer Hersteller bezogen und in die eigene Fahrzeugproduktion integriert werden. „Ein vergleichbares Ökosystem an Herstellern, die als Lieferanten in Frage kommen, gibt es hier schlicht nicht“, sagt er über Europa. Gleichzeitig sieht Tesla Europa im Standortwettbewerb mit China und den USA im Nachteil und nennt insbesondere das Fehlen einer output-basierten Förderung für Batteriezellen in der EU. „Im internationalen Wettbewerb ist es zum heutigen Zeitpunkt kaum möglich, wirtschaftlich Zellen in Europa zu produzieren“, sagt Meyer. Aus Unternehmenssicht brauche es klare und zielgerichtete Voraussetzungen, um Batteriezelltechnologie dauerhaft in Europa zu etablieren. Wie Tesla Zellfertigungs-Know-how in Grünheide aufbaut Neben Technologie und Kapital wird der Ramp-up in Grünheide vor allem eine Personalfrage. Für die Zellfertigung will Tesla mehr als 1.500 zusätzliche Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter gewinnen. Gleichzeitig ist erfahrenes Zellfertigungs-Know-how in Europa knapp. Tesla reagiert darauf mit einem breiten Recruiting-Ansatz. Erfahrung in der Zellproduktion sei ausdrücklich kein Einstellungskriterium. „Wir sind uns darüber im Klaren, dass wir hier Pionierarbeit in Europa leisten“, sagt Meyer. Tesla setze darauf, Menschen aus unterschiedlichen Industrien und mit verschiedenen fachlichen Hintergründen zusammenzubringen. Quereinsteiger könnten sogar ein Vorteil sein, weil sie komplexe Probleme mit einer unvoreingenommenen Perspektive betrachten. Ergänzt werde dieser Ansatz durch interne Trainings- und Schulungsprogramme. Das Ramp-up-Playbook: Speed, Zusammenarbeit, Menschen Welche Faktoren entscheiden am Ende darüber, ob eine Gigafactory erfolgreich hochläuft? Für Meyer steht Geschwindigkeit an erster Stelle. „Speed ist kritisch. Wir müssen schnell aus unseren Fehlern lernen und immer hinterfragen, ob sich ein Problem nicht noch schneller lösen lässt.“ Dafür brauche es nicht nur technische Lösungen, sondern auch die richtige Organisation: Teams müssten über Standorte hinweg eng zusammenarbeiten, gleichzeitig aber genügend Eigenverantwortung besitzen, um schnell entscheiden zu können. Die Balance zwischen Best-Practice-Sharing und lokaler Souveränität könne den Ramp-up beschleunigen. Am Ende führt Meyer die technische und operative Herausforderung jedoch auf einen klassischen Faktor zurück: die Menschen. „Um ein so ambitioniertes Projekt erfolgreich zu machen, braucht es hochmotivierte und überzeugte Mitarbeiter, die gemeinsam dasselbe Ziel verfolgen.“ Tesla beim Future Battery Forum 2026 Wie sich Batteriezellproduktion in Europa erfolgreich skalieren lässt, wird Robert Meyer am 24. und 25. November beim Future Battery Forum im ECC Berlin weiterdiskutieren. Im Panel „The gigafactory scale-up playbook: Execution, yield, and speed“ trifft er auf weitere internationale Vertreter der Zellindustrie. Tesla ist zudem mit einem eigenen Stand beim Future Battery Forum vertreten und bietet im Rahmen des Events Test Drives an. Bereits am 23. November, dem Vortag der Konferenz, erhalten ausgewählte Teilnehmer bei einer Exkursion zur Gigafactory Berlin-Brandenburg einen Blick in die Fahrzeugproduktion am Standort Grünheide. Damit spannt Tesla beim Future Battery Forum den Bogen von der strategischen Diskussion über Zellfertigung und Gigafactory-Ramp-up bis zur praktischen Umsetzung vor Ort. Wer die Diskussion vor Ort weiterverfolgen möchte: Battery-News-Leser erhalten mit dem Code FBF26BATTERYNEWS 20 % Rabatt auf Tickets für das Future Battery Forum 2026. Tickets gibt es unter www.futurebattery.eu/tickets

Battery-News präsentiert gemeinsam mit dem Lehrstuhl „Production Engineering of E-Mobility Components“ (PEM) der RWTH Aachen eine aktualisierte Karte europäischer Prüfeinrichtungen für Batterien und Batteriesysteme mit Stand Februar 2026. Die Übersicht wurde von Niklas Kisseler und Tom Schäfer (PEM, RWTH Aachen) zusammengestellt. Prüfeinrichtungen in 13 europäischen Ländern Die Karte zeigt Testzentren in Deutschland, Großbritannien, Frankreich, den Niederlanden, Belgien, Spanien, der Schweiz, Italien, Österreich, Polen, Norwegen, Schweden und Finnland. Deutschland weist die mit Abstand größte Konzentration an Einträgen auf. Weitere Standorte verteilen sich unter anderem auf Großbritannien, Frankreich und Italien. Erfasst sind spezialisierte Prüfdienstleister ebenso wie Forschungsinstitute und unternehmenseigene Testeinrichtungen. Die Übersicht veranschaulicht damit die geografische Verteilung der europäischen Infrastruktur für Batterieprüfungen. Die zugrunde liegenden Daten stammen aus offiziellen Mitteilungen der jeweiligen Akteure und verlässlichen Quellen aus dem Batterieumfeld. Die Karte steht in hoher Auflösung zum kostenlosen Download bereit. Die Übersicht erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Ergänzungen und Korrekturen nimmt die Redaktion gerne über das Kontaktformular entgegen.

Am 20. Oktober 2026 werden im Rahmen der Battery Production Days (BPD) in Aachen zum vierten Mal die E-Mobility Production Awards verliehen. Ausgezeichnet wird in drei Kategorien: den Jury-Awards „Battery Production“ und „E-Motor Production“ sowie dem Community-Award „Process Innovation in Battery Production – supported by VDMA Battery Production“. Vergeben werden die Awards gemeinsam vom PEM der RWTH Aachen, PEM Share und Berylls by AlixPartners. Bewerbung für den Community-Award Anders als die beiden Jury-Awards wird der Community-Award auf Grundlage eingereichter Beiträge vergeben. Infrage kommen Technologien und Methoden, die Effizienz, Qualität oder Nachhaltigkeit der Batterieproduktion verbessern. Bewerbungen sind bis zum 1. Oktober 2026 über die Award-Webseite möglich. Ein Award-Komitee trifft anhand der Kriterien Neuheitsgrad sowie Nutzen und Potenzial eine Vorauswahl. Am 2. Oktober 2026 erfahren die Bewerberinnen und Bewerber, ob ihre Innovation das Finale erreicht hat. Zweistufiges Voting Über die Finalisten wird in zwei Stufen abgestimmt: Bis zum 18. Oktober 2026 läuft zunächst das Online-Voting. Anschließend werden die Beiträge am 20. Oktober auf den Battery Production Days ausgestellt und dort in einem Live-Voting zur Abstimmung gestellt. Die Preisverleihung findet am selben Tag ab 18 Uhr beim BPD-Abendevent in Aachen statt. Für das Live-Voting und die Award-Verleihung ist eine Teilnahme an den Battery Production Days erforderlich. Tickets und weitere Informationen gibt es unter battery-production-days.de.