Skellium aus Aachen trägt Lithium flüssig direkt auf den Kupferableiter auf. Co-Gründer und CEO Gerrit Bockey über die Idee hinter dem Verfahren, die größte technische Hürde und den ersten Markt.
Rund 3.860 mAh/g und das niedrigste Standardpotenzial aller Anodenmaterialien: Auf dem Papier bietet Lithium-Metall ideale Voraussetzungen als Anodenmaterial. In der Fabrik sieht das anders aus. Dünne Lithiumfolien sind teuer, empfindlich und nur mit großem Aufwand zu verarbeiten. Das Aachener Start-up Skellium, eine Ausgründung des Lehrstuhls PEM der RWTH Aachen, setzt deshalb auf flüssiges Lithium und hat es damit ins Finale der Made in Germany Awards in der Kategorie Energie geschafft.
Ausschnitt aus dem Breaking-Lab-Video zu den Made in Germany Awards. Das ganze Video mit allen drei Finalisten gibt es auf YouTube.
Das Interview
Gerrit, wie kam dir die Idee zu Skellium?
Ich komme aus der Produktionstechnik. Am PEM haben wir uns viel damit beschäftigt, wie man neue Zellkonzepte in die Serie bringt, und bei Lithium-Metall bin ich immer wieder an derselben Stelle hängen geblieben. Das Material ist da, aber die dünnen Folien, die man dafür braucht, sind teuer, schwer zu verarbeiten und kaum in großen Mengen verfügbar. Irgendwann stand die Frage im Raum: Warum walzen wir Lithium erst zu einer Folie und laminieren es dann wieder auf Kupfer, statt es direkt dort aufzutragen, wo es hingehört? Daraus ist der Schmelzprozess entstanden und am Ende Skellium.
Was macht ihr anders als andere Ansätze für Lithium-Metall-Anoden?
Es gibt im Wesentlichen zwei etablierte Wege. Man kann Lithium extrudieren und walzen, oder man scheidet es im Vakuum aus der Gasphase ab. Beim Walzen wird es mit sinkender Dicke immer schwieriger und teurer. Die Abscheidung aus der Gasphase liefert sehr dünne Schichten, braucht aber Vakuum und ist vergleichsweise langsam. Wir tragen Lithium flüssig auf die Kupferfolie auf, unter Schutzgas und ohne Vakuum. Damit erreichen wir Schichtdicken von 3 bis 50 Mikrometern direkt auf dem Ableiter. Unser Ziel ist, den Prozess in Bahnbreite und Geschwindigkeit weiter zu skalieren.
Welche Vorteile habt ihr bereits nachgewiesen?
In unseren Vergleichen wird Lithium homogener abgeschieden und wieder aufgelöst als bei den untersuchten Referenzmaterialien. Zudem erzeugen wir 3D-Strukturen direkt im Prozess. Solche Strukturen können das Dendritenwachstum hemmen. In Tests mit esterbasierten Elektrolyten konnten dadurch bis zu 200 Prozent mehr Zyklen erreicht werden.
Was war die größte technische Hürde?
Die Temperaturführung. Die Schicht soll genau dann erstarren, wenn sie die gewünschte Dicke hat, und das reproduzierbar über die gesamte Bahn. Wir haben viel Zeit investiert, um die Temperaturzonen in der Anlage sauber voneinander zu trennen und präzise zu regeln. Dazu kommt die Atmosphäre: Flüssiges Lithium reagiert nicht nur mit Sauerstoff und Feuchtigkeit, sondern auch mit Stickstoff. Deshalb läuft bei uns alles unter Schutzgas. Das klingt nach Details, aber genau daran entscheidet sich, ob man eine gute Schicht bekommt oder nicht.
Wer braucht eure Anode zuerst?
Kurzfristig sehen wir den größten Bedarf bei der Prelithiierung. Silizium- und Graphitanoden verlieren im ersten Zyklus Lithium, und eine definierte Lithiumschicht kann diesen Verlust ausgleichen. Das ist ein Markt, den es heute schon gibt. Mittelfristig geht es um echte Lithium-Metall-Anoden für Festkörper- und Lithium-Schwefel-Zellen. Dafür braucht es genau die dünnen, gleichmäßigen Schichten, an denen wir arbeiten.
Wo steht ihr heute, und was ist der nächste Meilenstein?
Wir beschichten heute auf unserer eigenen Anlage in Aachen und stellen Muster für Tests her. Dabei produzieren wir Anoden aus Lithium und Lithiumlegierungen mit bis zu 5 m/min unter Schutzgas und können die Oberflächenschicht anpassen. Der nächste Schritt ist die nächste Anlagengeneration, mit der wir beidseitig beschichten und größere Mengen herstellen können. Wir bauen dabei modular und erweitern die Anlage mit jedem Meilenstein, statt jedes Mal von vorne anzufangen. So können wir schnell auf das reagieren, was wir aus den Zellen lernen.
Und was bedeuten euch die Made in Germany Awards?
Für ein Thema wie unseres sind sie eine besondere Chance. Breaking Lab erklärt Technik so, dass sie auch Menschen außerhalb der Branche verstehen, und das passiert bei Batterieproduktion selten.
So stimmen Sie ab
- Link: madeingermanyawards.de/voting/energie
- Zeitraum: bis 10. November 2026, 23:59 Uhr
- Wichtig: Link in der Bestätigungsmail anklicken, sonst zählt die Stimme nicht
- Gewinner: 23. November 2026, 20 Uhr, live bei Breaking Lab auf YouTube
Über Skellium
Skellium ist ein Spin-off des Lehrstuhls PEM der RWTH Aachen. Das Unternehmen entwickelt Lithium-Metall-Elektroden und die zugehörige Produktionstechnik für Batteriezellen der nächsten Generation.
