Rund die Hälfte der ausgedienten Lithium-Ionen-Akkus aus Elektrowerkzeugen ist bei der Rückgabe nicht tiefentladen. Wirtschaftlich aufbereiten lässt sich davon bislang aber nur ein kleiner Teil. Das Forschungsprojekt EASLi hat untersucht, welcher Verwertungsweg sich für welchen Akku eignet – und setzt vor allem auf eine frühere und bessere Sortierung.
Unter Leitung der Stiftung GRS untersuchte ein Konsortium entlang der Batteriewertschöpfungs- und Entsorgungskette, welche Wege für ausgediente NMC-Lithium-Ionen-Akkus aus Powertools technisch und praktisch sinnvoll sind. Beteiligt waren Robert Bosch Power Tools, die Gemeinsame Rücknahmesystem Servicegesellschaft mbH, Battery Damage Service (BDS), Erlos Produktion und Montagen GmbH und ECOLOGICON GmbH. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) förderte das Projekt von Januar 2025 bis Februar 2026.
Im Fokus standen drei Kreisläufe: die Wiederinstandsetzung für eine zweite Nutzungsphase (Loop 1), die hochwertige hydrometallurgische Verwertung, deren Rohstoffe zurück in die Kathodenproduktion gehen können (Loop 2), und die pyrometallurgische Verwertung zu Sekundärrohstoffen geringerer Qualität (Loop 3).
Was tatsächlich im Rücklauf landet
In drei Sortierkampagnen wurden mehr als vier Tonnen Material von Rücknahmestellen (z.B. Recyclinghöfen oder Baumärkten) untersucht. Innerhalb der untersuchten Powertool-Fraktion dominierten Lithium-Ionen-Akkus mit rund 55 Prozent. Nickel-Cadmium-Akkus machten aufgrund von verbleibenden Rückläufern noch 37 Prozent aus – obwohl sie in Elektrowerkzeugen seit 2017 nicht mehr in Verkehr gebracht werden dürfen.
Der hohe NiCd-Anteil zeigt, wie lange Powertool-Akkus im Umlauf bleiben. Bei den Akkus mit erkennbarem Herstellungsjahr – rund einem Viertel – lagen zwischen Herstellung und Rückgabe im Schnitt etwa zehn Jahre, das älteste Exemplar stammte von 1989. Akkus aus privater Nutzung kamen nach rund acht Jahren zurück, gewerblich genutzte bereits nach etwa vier.
Technisches Potenzial ist vorhanden
Insgesamt waren rund 70 Prozent der sortierten Powertool-Akkus tiefentladen. Dieses Bild prägen vor allem ältere NiCd-Akkus. Von den Lithium-Ionen-Akkus war dagegen etwa die Hälfte nicht tiefentladen; neuere Akkus hatten im Schnitt einen höheren Ladezustand. Der heutige Recyclingstrom enthält also durchaus Akkus, deren technische Lebensdauer noch nicht beendet ist und bei denen eine weitere Zustandsprüfung für mögliche Second-Life- oder ReUse-Anwendungen sinnvoll sein kann.
Wie viele davon tatsächlich wiederverwendbar sind, prüfte BDS an 265 gebrauchten 18-Volt-Akkus. Die Prüfkette reicht von der Sichtprüfung über Spannungs- und Einzelzellmessungen bis zur Bestimmung des State of Health (SoH) in Lade- und Entladezyklen. Das Ergebnis ist ernüchternd: 62 Prozent der Akkus waren tiefentladen, gut ein Drittel lag sogar unter 4 Volt – ein Hinweis auf irreversible Zellschäden. Bei der anschließenden Bewertung des Gesundheitszustands wurden zwei Stoffströme untersucht: ein herstellernaher und ein über ein Rücknahmesystem erfasster Stoffstrom. In den untersuchten Teilstichproben eigneten sich 30 Prozent beziehungsweise 11 Prozent der Akkus für eine Wiederverwendung. Aufgrund der begrenzten Stichprobengrößen von 64 beziehungsweise 19 Akkus lassen sich daraus keine repräsentativen Aussagen über die jeweiligen Stoffströme insgesamt ableiten.
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Warum daraus noch kein Geschäftsmodell wird
Die niedrigen Wiederverwendungsquoten sind ein zentrales Problem für die Wirtschaftlichkeit. Im untersuchten Szenario mit deutschen Personalkosten übersteigt der Aufwand für Prüfung und Messtechnik voraussichtlich den Erlös aus den wiederverwendbaren Akkus. Eine wirtschaftliche Skalierung setzt laut Abschlussbericht daher eine gezieltere Vorsortierung, die Automatisierung einzelner Prüfschritte oder angepasste Bezugskonditionen voraus.
Hinzu kommen rechtliche Hürden. Zur Entsorgung abgegebene Akkus gelten aufgrund des Entledigungswillens der Endnutzer als Abfall und dürfen nur an zertifizierte Entsorgungsfachbetriebe abgegeben werden – Zertifizierungen, über die Werkzeughersteller in der Regel nicht verfügen. Offen sind zudem Haftungs- und Garantiefragen, die Frage, unter welcher Marke aufbereitete Akkus verkauft werden, und einheitliche Normen für die Prüfung und Wiederverwendung fehlen ebenfalls.
Auch das Produktdesign bremst: Powertool-Akkus sind auf Robustheit und Betriebssicherheit ausgelegt, nicht auf Zerlegbarkeit. Verklebungen und eine große Materialvielfalt erschweren die Aufarbeitung. Das Fazit des Abschlussberichts fällt entsprechend zurückhaltend aus: Second-Life-Anwendungen sind technisch möglich, einer flächendeckenden Umsetzung stehen derzeit aber erhebliche rechtliche, praktische und ökonomische Hürden entgegen.
Hochwertiges Recycling dürfte den größten Anteil übernehmen
Das Projektteam erwartet deshalb, dass künftig der überwiegende Teil der ausgedienten NMC-Powertool-Akkus in Loop 2 gelangt – vorausgesetzt, die Akkus lassen sich ausreichend identifizieren und sortieren. Die Wiederinstandsetzung dürfte den zweitgrößten Anteil erhalten, die pyrometallurgische Verwertung den kleinsten.
Für Loop 2 liefern die Versuche bei ERLOS praktische Erkenntnisse. Weil das Batteriemanagementsystem eine vollständige Entladung meist verhindert, testete das Unternehmen ein Nass-Entladeverfahren: Es brachte Powertool-Akkus innerhalb von 24 Stunden auf unter 1 Volt, ein Zusatz von Zinksalz verringerte dabei die Korrosion. Außerdem zeigte sich, dass Mischchargen aus NMC- und NCA-Akkus gemeinsam dem hydrometallurgischen Recycling in Loop 2 zugeführt werden können. Für die Prozessqualität zählt weniger die genaue Kathodenchemie als der Anteil an Verunreinigungen wie Kunststoff- und Elektrolytresten. Entscheidend ist deshalb vor allem, Lithium-Ionen-Akkus früh von anderen Batterietypen zu trennen.
Drei Entscheidungen statt einer Matrix
Ursprünglich sollte EASLi ein multikriterielles Bewertungssystem entwickeln, das für jeden Akku den optimalen Verwertungsweg bestimmt. Im Projektverlauf zeigte sich jedoch, dass:eine solche Matrix in der Praxis nur eingeschränkt nutzbar wäre: Sammelstellen, Sortierbetriebe und Aufbereiter verfügen über sehr unterschiedliche Informationen und Entscheidungsspielräume.
Stattdessen entwickelte das Projekt Entscheidungsbäume für die drei Stellen, an denen tatsächlich entschieden wird. An der Sammelstelle reichen einfache Fragen: Ist die Zellchemie erkennbar? Ist das Gehäuse beschädigt oder verschmutzt? Sind die Kontakte intakt, ist der Hersteller erkennbar?
Im Sortierbetrieb wird nach Zellchemie getrennt, beim Wiederinstandsetzer kommen Ladezustand und SoH hinzu. Vor allem kleinere Unternehmen sollen Akkus so ohne komplexe Datenerhebung dem passenden Pfad zuordnen können.
Damit setzt EASLi an einem Punkt an, der in der Diskussion über Batterierecycling häufig zu kurz kommt: Nicht nur das Recyclingverfahren selbst entscheidet über die Qualität der zurückgewonnenen Rohstoffe, sondern auch der Umgang mit den Batterien vor dem eigentlichen Recycling. Denn hochwertige Kreislaufführung beginnt bereits bei der Frage, welche Informationen über einen Akku verfügbar sind und wie früh die Stoffströme getrennt werden.
Bessere Daten als Schlüssel
Potenzial sieht das Projekt deshalb vor allem in besseren Daten und automatisierter Erkennung. Ein digitaler Produktpass oder ein QR-Code könnte Hersteller, Batteriechemie, Kapazität und Produktionsdatum verfügbar machen. Verpflichtend ist das für Powertool-Akkus allerdings nicht: Der digitale Batteriepass der EU-Batterieverordnung gilt ab Februar 2027 nur für Batterien von Elektrofahrzeugen und leichten Verkehrsmitteln sowie für Industriebatterien über 2 kWh, nicht für Gerätebatterien. Ergänzend könnten kamerabasierte Systeme mit KI Batterietyp und äußeren Zustand erfassen. Das Projekt skizziert dafür eine App, die anhand eines Fotos bei der Entscheidung zwischen Wiederverwendung und Recycling hilft.
Ein Szenario, in dem Second Life das Recycling von Powertool-Akkus kurzfristig ersetzt, zeichnet EASLi damit nicht. Die Ergebnisse sprechen für eine differenziertere Kreislaufwirtschaft: gute Akkus erkennen und länger nutzen, ungeeignete früh aussortieren – und den Rest so aufbereiten, dass möglichst hochwertige Materialien zurück in die Batterieproduktion gelangen.
