Autorenname: Cornelius Karow

Die Fraunhofer-Gesellschaft hat am 5. Oktober 2026 den Neubau ihres Zentrums für Energiespeicher und Systeme ZESS in Braunschweig eröffnet. Dort sollen Festkörperbatterien der nächsten Generation und Wasserstofftechnologien für industrielle Anwendungen weiterentwickelt werden. Bund und Land Niedersachsen investierten rund 49,85 Millionen Euro in den Forschungsbau. Auf etwa 3300 Quadratmetern stehen unter anderem rund 1750 Quadratmeter Laborfläche und ein 450 Quadratmeter großer Trockenraum bereit. Die Infrastruktur soll die Entwicklung neuer Energiespeicher und den Technologietransfer unterstützen. Batterieforschung entlang der gesamten Prozesskette Bei Festkörperbatterien reicht die Arbeit von neuen Materialien über Produktionstechnologien bis zur industriellen Skalierung. Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft gehören ebenfalls zum Forschungsansatz. Ziel ist die Entwicklung sicherer und nachhaltiger Batterietechnologien. Im ZESS bündeln die Fraunhofer-Institute für Schicht- und Oberflächentechnik IST, Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM sowie Keramische Technologien und Systeme IKTS ihre Kompetenzen. Hinzu kommen Kooperationen mit Industriepartnern und der Technischen Universität Braunschweig. Deren Battery LabFactory und das Center for Circular Production of Next Batteries and Fuel Cells ergänzen das Forschungsumfeld.  Neben Batterien erforscht das ZESS Wasserstofftechnologien. Auch hier sollen Materialien und Produktionsverfahren unter wirtschaftlichen und ökologischen Gesichtspunkten für industrielle Anwendungen weiterentwickelt werden.  Quelle:https://www.ist.fraunhofer.de/de/presse-publikationen/2026/fraunhofer-zess-staerkt-technologietransfer-und-nachhaltige-energiespeicherforschung.html

Toyota hat am 1. Oktober 2026 ein neues Batterieentwicklungszentrum in Saline im US-Bundesstaat Michigan eröffnet. Das Toyota Battery Center of North America soll die Entwicklung und Prüfung von Batterien für verschiedene Fahrzeugantriebe unterstützen. Die rund 2.800 Quadratmeter große Einrichtung liegt auf Toyotas Forschungs- und Entwicklungscampus. Sie bündelt die Bewertung von Batterietechnologien und arbeitet mit dem nordamerikanischen Produktionsnetz zusammen. Dazu gehören das Batteriewerk Toyota Battery Manufacturing in North Carolina und Toyotas Fahrzeugwerke in Nordamerika. Batterietests für unterschiedliche Antriebe Nach Unternehmensangaben deckt das Zentrum den gesamten Entwicklungszyklus ab: von der Beschaffung der Rohstoffe über den Fahrzeugeinsatz bis zum Recycling. Ingenieure und Techniker sollen dort Batterien charakterisieren und neue Technologien entwickeln. Toyota nennt als Einsatzbereiche Hybridfahrzeuge, Plug-in-Hybride, Wasserstofffahrzeuge und reine Elektroautos. Das Zentrum unterstützt damit den Ansatz des Herstellers, mehrere Antriebstechnologien parallel zu verfolgen. Forschungszugang für die Universität Michigan Toyota will den Zugang zur Einrichtung und zu ihren Forschungsmöglichkeiten gemeinsam mit dem Electric Vehicle Center der Universität Michigan öffnen. Auch weitere Forschungspartner sollen die Prüf- und Bewertungsmöglichkeiten nutzen können. Toyota gehört zu den Gründungsmitgliedern des Electric Vehicle Center. Die Zusammenarbeit soll außerdem die Ausbildung künftiger Batterieingenieure und Techniker in Michigan unterstützen. Quelle:https://pressroom.toyota.com/toyota-battery-center-of-north-america-unveiled-at-michigan-rd-campus/

Die Fraunhofer-Allianz Batterien und südkoreanische Partner wollen bei Batterietechnologien, Produktionsverfahren und Recycling enger zusammenarbeiten. Dazu unterzeichneten sie an der Fraunhofer FFB in Münster zwei Absichtserklärungen. Beteiligt sind die Korea Environment Corporation (K-eco), die Pohang University of Science and Technology (POSTECH) und die Stadt Pohang. Batteriematerialien, Zellfertigung und Recycling im Fokus Mit POSTECH und der Stadt Pohang reicht das vorgesehene Forschungsspektrum von Materialien für Lithium-Ionen-Batterien bis zu Batterien der nächsten Generation. Hinzu kommen Zelltechnologien, Produktionsverfahren sowie Recycling und Kreislaufwirtschaft. Pohang will die Zusammenarbeit mit lokalen Unternehmen und internationale Forschungskooperationen administrativ und förderpolitisch unterstützen. Bei der Kooperation mit K-eco liegt der Schwerpunkt auf dem Recycling von Altbatterien. Die Partner wollen zudem Zertifizierungs- und Qualitätssicherungsverfahren für zurückgewonnene Batteriematerialien untersuchen. Weitere Forschungsansätze sollen die Einhaltung der EU-Batterieverordnung (EU) 2023/1542 unterstützen. Während eines Seminars in Münster tauschten sich die Beteiligten über ihre Forschung aus. Dabei erörterten sie Ansätze für künftige gemeinsame Projekte. Erprobung unter industrienahen Bedingungen in Münster Die südkoreanische Delegation besichtigte außerdem die FFB PreFab in Münster-Amelsbüren. Dort steht nach Angaben von Fraunhofer eine Forschungsinfrastruktur für die industrienahe Batteriezellproduktion zur Verfügung. Die Anlagen sollen ermöglichen, neue Zellkonzepte, Batteriematerialien und Produktionsverfahren unter praxisnahen Bedingungen zu untersuchen. Ziel ist, ihre industrielle Skalierbarkeit frühzeitig zu bewerten und die Überführung in die Großserienfertigung vorzubereiten. Quelle:https://www.ffb.fraunhofer.de/de/news/Pressemitteilungen/Absichtserklaerungen_mit_suedkoreanischen_Partnern.html

Der Lehrstuhl PEM der RWTH Aachen entwickelt im Forschungsprojekt ProMeBa Verfahren zur skalierbaren Herstellung mehrlagiger Batterieelektroden. Das Vorhaben läuft seit Juni 2026 gemeinsam mit Partnern aus Forschung und Industrie bis Mai 2029. Ziel sind Prozess- und Anlagenlösungen, die eine industrielle Fertigung ermöglichen. Die Elektroden sollen Leistung und Lebensdauer von Lithium-Ionen-Batterien verbessern. Vom Elektrodenkonzept zur Pilotanlage Mehrlagige Elektroden kombinieren unterschiedliche Material- und Struktureigenschaften. Dadurch sollen sich Ionentransport, mechanische Stabilität und elektrochemische Leistungsfähigkeit verbessern. Dafür untersucht das Projekt Materialien und Schichtaufbauten für Anoden und Kathoden. Wichtige Parameter sind die Anzahl der Lagen, ihre Dicke und Veränderungen der Materialzusammensetzung zwischen den Schichten. PEM übernimmt die Entwicklung mehrlagiger Anoden und deren Charakterisierung im Labor. Dazu werden Rezepturen für die Beschichtungssuspensionen sowie Beschichtungs- und Trocknungsbedingungen angepasst. Anschließend sollen die Ergebnisse auf Pilotanlagen übertragen werden. Ein modulares Beschichtungsmodul soll sich dafür in bestehende Anlagen integrieren lassen. Unter industriell relevanten Rolle-zu-Rolle-Bedingungen werden Zwei-Lagen-Schlitzdüsenbeschichtung und Mehrlagenvorhangbeschichtung verglichen. Im Fokus stehen Beschichtungsqualität, Prozessstabilität und Skalierbarkeit. Messtechnik soll die Qualität absichern Parallel wird eine Inline-Messtechnik zur kontinuierlichen Bestimmung der Viskosität der Beschichtungssuspensionen weiterentwickelt. Sie soll Abweichungen während der Fertigung frühzeitig erkennen und eine reproduzierbare Elektrodenqualität unterstützen. Elektrochemische Untersuchungen an Elektroden und Versuchszellen sollen Aufschluss über Leistung und Stabilität der Mehrlagenstrukturen geben. NETZSCH-Gerätebau koordiniert das Projekt im Rahmen der BMFTR-Bekanntmachung B@TS. Weitere Partner sind die RWTH-Lehrstühle PEM und ISEA, das Fraunhofer IKTS, das Institut iPAT der TU Braunschweig und 8inks Deutschland. Quelle:https://www.pem.rwth-aachen.de/go/id/buzbym#aaaaaaaaabuzcir