Für den Bau einer von BASF in Schwarzheide, Brandenburg, geplanten Anlage zur Produktion und zum Recycling von Grundstoffen der Batterieproduktion und zur Erforschung selbiger, erhält das Unternehmen eine Förderung von 175 Mio. € vom Bund. Ab dem Jahr 2022 möchte BASF Batteriegrundmaterial ausreichend für 400.000 BEV Fahrzeuge produzieren.

Die Infineon Technologies AG erweitert ihr Produktangebot für Batteriemanagement-Systeme (BMS), um eine neue Sensing- und Balancing-IC. Der neue Funktionsbaustein, unter dem Namen TLE9012AQU, ist insbesondere für Hybrid- und Elektroautobatterien ausgelegt, eignet sich nach Aussage von Infineon aber auch für andere Anwendungsfelder.

In einer Pressmitteilung vom 15. Juni 2020 bestätigt der Chemie-Großkonzern BASF seinen Zeitplan bei der Herstellung von Batteriematerialien in Europa. Konkret hat BASF in Harjavalta, Finnland, das Fundament für seine Anlage zur Herstellung von Vorprodukten von Kathodenmaterialien, englisch cathode active material (CAM), gelegt und in Schwarzheide, Deutschland, die Baugenehmigung für eine weitere CAM-Anlage erhalten.

Obwohl weltweite Forschungsinstitute und Unternehmen verschiedenen Projekte verfolgen, um Alternativen in der chemischen Beschaffenheit von Lithium-Ionen-Batterien zu erarbeiten, dominiert heut immer noch die Nickel-Kobalt-Mangan-Kathodenchemie die weltweite Produktion von Lithium-Ionen-Elektrofahrzeugbatterien. Untersucht man die drei Elemente im Detail so wird der chinesische Einfluss sichtbar.

Enevate setzt im Gegensatz zu anderen Herstellern auf poröse Schichten, die zu einem Großteil aus reinem Silizium bestehen und verzichtet auf die Verwendung von Bindern. Mithilfe seines patentierten Verfahrens erzeugt Enevate poröse 10 bis 60 µm dicke Siliziumschichten direkt auf der Kupferfolie.

Die Nachfrage nach Lithium in Form von Lithiumcarbonat und Lithiumhydroxid, gängige Handelsäquivalente von Lithium, steigt rapide an: Im Jahr 2019 um fast 20%. Die Preise verdoppelten sich zwischen 2016 und 2018 in Erwartung der durch die EV-Revolution gestiegenen Nachfrage.

Der Preis von E-Auto-Akkus gilt als ein entscheidendes Kriterium für die Wirtschaftlichkeit von Elektroautos weltweit. Insbesondere in den vergangenen Jahren ist der Preis pro kWh bei Lithium-Ionen-Akkus signifikant gesunken. So belegen Statistiken, dass der Preis pro Kilowattstunde Kapazität weltweit im Zeitraum von 2010 bis 2018 um rund 85% gefallen ist. Klar ist dabei, dass eine Zunahme der Massenproduktion die Preise je Batterie sinken lässt.

Einige Unternehmen und zuletzt vor allem Tesla nach neuen Chemikalien und Batterietechnologien, um die Wachstumsraten von EV in den frühen 2020er Jahren aufrechtzuerhalten. Drei aktuelle Entwicklungen werden dabei heute von Tesla fokussiert.

Forscher der kalifornischen Standford University haben einen Feststoffelektrolyten entwickelt, der im Gegensatz zu heute gängigen flüssigen Elektrolyten der Lithium-Ionen-Batterie schwer entflammbar ist.

Das Analyseunternehmen PreScouter hat eine neue Studie zum LI-Batteriemarkt veröffentlicht. Hierin untersucht es das Marktgefüge der Zukunft sowie die Potentiale der Technologien wie NMC oder LFP.

Der Chemieriese BASF, das russische Unternehmen Norilsk Nickel und das finnische Unternehmen Fortum haben eine Vereinbarung über den Bau eines Batterie-Recyclingzentrums in Finnland unterzeichnet, welches den Elektroautomarkt bedienen soll. Die Unternehmen planen die Verwendung von Metallen aus recycelten Batterien zur Herstellung von neuen Batteriematerialien unter Verwendung von erneuerbarer Energiequellen.

BASF will an dem Standort in Schwarzheide in Brandenburg zukünftig Kathodenmaterial fertigen. Dort plant der Konzern eine Fertigungsanlage, die als Bestandteil einer mehrstufigen Investitionsplanung zum Aufbau einer europäischen Supply-Chain Kathodenmaterial von rund 400.000 vollelektrischen Fahrzeugen pro Jahr dienen soll.

Der Rohstoff Kobalt ist ein Schlüsselelement für moderne Lithium-Ionen-Batterien, da es die Speicherfähigkeit der Batterien maßgeblich erhöht. Batterietypen mit hoher Energiedichte nutzen fast ausnahmslos Kobalt innerhalb der Kathoden. Der schwäbische Autobauer Daimler will zukünftig die eigene Kobaltlieferkette mittels Blockchain-Technik transparenter machen.

Der süddeutsche Produzent von Batteriemanagementsystemen Marquardt plant eine neue Fertigung der eigenen Batterieelektronik in Thüringen. Für die Entwicklung von zwei lokalen Standorten steht hierfür nach eigenen Angaben eine Investition von deutlich über 50 Millionen Euro zur Verfügung.

Die deutsche Batterieentwicklung hat ein weiteres Zuhause in Dresden gefunden. Für das vom BMBF geförderte deutschlandweite Konzept „Forschungsfabrik Batterie“ arbeiten seit diesem Monat verschiedene Institute des Dresdner „ExcellBattMat“-Zentrums am Projekt „KaSiLi“ (Strukturmechanische Kathodenadaption für Silizium- und Lithiumwerkstoffe).

„Forschungsfabrik Batterie“ gehört zu einer Reihe von Konzepten mit dem langfristigen Ziel einer Batterie-Großproduktion in Deutschland, um die Abhängigkeit der deutschen Industrie von asiatischen und US-amerikanischen Batterie-Zellherstellern zu verringern.