Der Beschaffungsprozess von Materialien und Komponenten ist für jede Produktion essenziell. Ohne die richtigen Teile am richtigen Ort gerät die Produktion schnell außer Takt. Insbesondere wichtige Bauteile müssen eine hohe Versorgungssicherheit aufweisen. Jeder Fehler kostet Zeit und Geld. Dementsprechend umfassend erfolgen die Planung der Beschaffungsstrategie, die Auswahl der Lieferanten, das Aushandeln von Verträgen und Qualitätssicherungsoptionen. Mit dem Serienanlauf ist die Planung noch nicht abgeschlossen: Laufend muss die Qualität geprüft, Rückläufer aus dem Feld zur Verbesserung untersucht und mit dem Zulieferer abgestimmt werden.
Bei der Beschaffung von Batteriezellen stellt sich das Bild anders dar: Das Know-How und die Produktionskapazitäten sind vornehmlich in asiatischer Hand. Die Hersteller sind von den Automobilherstellern sehr umworben und besitzen mehrere Standbeine. Hier dreht sich das Machtgefälle oftmals um. Das Herzstück der Elektromobilität ist ein leistungsfähiges Batteriepack mit qualitativ hochwertigen Batteriezellen. Im Gegensatz zu den Verbrennungsmotoren ist das Herzstück aber bislang nicht die Kernkompetenz der deutschen Automobilhersteller. Sie sind auf die Versorgungssicherheit aus Asien angewiesen, um ihre Autos fertigen und verkaufen zu können. Im Falle von z.B. Samsung SDI ist die Batteriesparte ein kleiner Bestandteil in einem großen Industrieunternehmen und die automobile Anwendung von Lithium-Ionen-Batterien nur ein Anwendungsfeld von vielen.
Mittlerweile unternehmen die Automobilhersteller viele Anstrengungen, um die Abhängigkeit von seinen Lieferanten zu reduzieren und die Kerntechnologie Batteriezelle wieder in der eigenen Hand zu haben. Das Beispiel CATL in Erfurt zeigt jedoch: Der Aufbau einer Batteriezellfabrik in Deutschland ist kostspielig (momentane Angaben: 1,8 Mrd. Euro). Die Auslastung ist durch umfassende und langfristige Verträge im Umfang mehrerer Milliarden Euro beispielsweise mit BMW jedoch bereits gesichert. Auch Tesla arbeitet verstärkt an einer eigenen Zellfertigung und der Unabhängigkeit von Partner Panasonic. Ein Blick auf die Fabrikkapazitäten in Europa zeigt das starke Wachstum. Nicht weniger als 413 GWh an Kapazität ist nach der aktuellen Planung allein in Europa denkbar.
Weitet man die Betrachtung auf Packhersteller aus, so zeigt sich die Bedeutung noch eindrucksvoller: Unternehmen wie Kion steigen in die Märkte ein und versprechen sich deutliches Wachstum in den kommenden Jahren. Technologische und produktionstechnische Schwierigkeiten verhindern jedoch noch die durchgehende Elektrifizierung wie beispielsweise bei den Modell Porsche Boxster und Porsche Cayman.