Roadmap Batterie-Produktionsmittel 2030 (Update 2018)

Autor: Benedikt Hürter

Veröffentlicht am: 26.06.2019

Die bekannte Technologie-Roadmap für die Fertigungstechnik von Batteriesystemen ist in einer aktualisierten Form erschienen. Das Konsortium aus VDMA Batterieproduktion, PEM der RWTH Aachen, Fraunhofer ISI, BLB und TU Braunschweig präsentierten die in enger Zusammenarbeit mit Industrievertretern eingearbeiteten Aktualisierungen und neuen Herausforderungen bis zum Jahr 2030. Erstmals im Jahre 2014 präsentiert, umfasste die Roadmap neben der  reinen Betrachtung der Produktionstechnik nun auch die Bereiche Produktentwicklung, Marktbeobachtung und Angebotspotenziale. Die Herausforderungen aus der Konkurrenz mit China werden ebenso genauer beleuchtet und Vorschläge zur optimalen Positionierung abgeleitet wie die Verpflichtungen zum Thema Nachhaltigkeit. Die Vertreter der Herausgeber wiesen insbesondere auf die Praxisnähe der Publikation hin, die den Wirtschaftsstandort Deutschland für die Zukunftstechnologie Batterie stärken und befähigen soll. Besondere Empfehlungen sieht das Konsortium bezüglich folgender Thematiken:

• Lerneffekte erzielen: Die Planung zukünftiger Fabrikkapazitäten erfordert eine sorgfältige Betrachtung vieler Aspekte unter Einbeziehung der Anforderungen an die zu produzierenden Zellen (Zellchemie, Zellformat, Kosten, etc.). Für eine wirtschaftliche und nachhaltige Umsetzung müssen Anlagen und Produktionstechnik stetig weiter optimiert werden.

• Scale-up der Prozesse: Mit zunehmender Größe der Zellfabriken ist dies ein wichtiger Hebel, um die Kosten zu senken. Es stellt eine Alternative zum Numbering-up, dem simplen vervielfachen von Linien, dar.

• Neue Systemtechnologien betrachten: Bei neuen Materialien und Prozessen sind Herstellbarkeit und Serienreife entscheidend für den Erfolg: Der Maschinen- und Anlagenbau muss frühzeitig in die Entwicklung neuer Produkte und Technologien einbezogen werden.

• Alternative Systemtopologien: Ziel alternativer Systemtopologien auf Modul-Packebene ist es in erster Linie die Maximierung des Batteriepack- Füllgrades und damit eine Steigerung des Energieinhalts zu erreichen. Dies ist in erster Linie durch Senkung des Anteils der verwendeten Gehäusebauteile, Funktionsintegration und standardisierten Baukastensystemen möglich.

• Overengineering vermeiden: Durch den gezielten Aufbau von Prozesswissen können Wirkzusammenhänge erschlossen werden. Dies erfordert ein umfassendes Prozess-Monitoring und die Erhebung eines umfangreichen Datensatzes sowie dessen Auswertung.

• Nachhaltige Batterieproduktion: Im Rahmen alternativer Mobilitätstechnologien und der Energiewende stellen Batterien eine Schlüsselrolle bei der Reduzierung von Umweltauswirkungen, insbesondere wenn es darum geht, den CO2-Footprint zu verkleinern.

Die vollständige Roadmap finden Sie hier.