Unternehmen der Qualitätssicherung für Batterien (Stand: November 2022)

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Unternehmen der Qualitätssicherung für Batterien (Stand: November 2022)

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Autoren: Merlin Frank, Gerrit Bockey & Dr. Heiner Heimes

Veröffentlicht am 25.11.2022

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„Battery-News.de“ präsentiert einen aktuellen Auszug von Unternehmen mit aktiver Beteiligung in der Batterie-Qualitätssicherung. Ein Interview mit Klaus Hamacher, Director „New Business Development“ der BST-Gruppe, ordnet die Bedeutung der Qualitätssicherung ein.

Die Daten der Karte stammen wie gewohnt aus offiziellen Mitteilungen der jeweiligen Akteure. Eine Übersicht zu allen unseren Landkarten ist im Batterie-Atlas zu finden.

Sollten Sie generelle Hinweise haben oder Ihr Unternehmen an dieser Stelle nicht aufgelistet sein, können Sie unsere Redaktion gerne per E-Mail an info@battery-news.de kontaktieren.
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Klaus Hamacher, Director „New Business Development“ der BST-Gruppe als einem führenden Hersteller in der Qualitätssicherung, ordnet im Interview mit „Battery-News.de“ die aktuelle Landkarte und ihren Inhalt ein.

Battery-News: Auf der Landkarte erkennen wir eine Vielzahl unterschiedlicher Unternehmen aus dem Bereich der Qualitätssicherung. Wie viel Messtechnik ist notwendig, wenn man alle Wirkzusammenhänge in der Elektrodenfertigung verstanden hat?
Hamacher: Generell ist Qualitätssicherung essenziell – egal, ob zur Dickenmessung oder zur Breiten-, Höhen-, Oberflächeninspektion: Alles ist wichtig. Zunächst muss man aber zwei Schritte zurückgehen und das Ziel neu fokussieren. Wir müssen jetzt erst mal lernen. Ich kann eine Maschine nicht einfach „vollkleistern“. Für die Hersteller und für BST wäre das natürlich super, aber man sollte sich fragen: Was brauche ich denn überhaupt? Welche Fehler will ich eigentlich sehen? Und das ist ein Prozess, dem man sich nur iterativ annähern kann. Weil wir Lösungsanbieter sind, müssen wir die Anforderung gut verstehen. Das heißt: Wir sind auch in beratender Funktion tätig. Man muss ganz klar sagen, dass es keinen Sinn ergibt, wenn man vor dem Kalandern noch mal eine Oberflächeninspektion vornimmt, wenn man schon über positionsgenaue Daten aus den vorherigen Prozessschritten verfügt. Das ist unsere Philosophie. Am Ende kann es tatsächlich so sein, dass man mit vielen Systemen anfängt, die man einbaut und dann feststellt: Dieses und jenes brauchen wir gar nicht mehr. Das wird so kommen, da bin ich mir sehr sicher.

„Am Ende bestimmt der Markt, was benötigt wird, und die Industrie wird lernen, was sie wirklich braucht. Das kann ich als Lösungslieferant nicht irgendwie versuchen aufrechtzuerhalten oder zu provozieren.“

Battery-News: Das heißt, im besten Fall baut man Know-how auf, reduziert aber Anlagen-Equipment?
Hamacher: Am Ende bestimmt der Markt, was benötigt wird, und die Industrie wird lernen, was sie wirklich braucht. Das kann ich als Lösungslieferant nicht irgendwie versuchen aufrechtzuerhalten oder zu provozieren. Wir gehen lieber als Berater in die Situation und wollen mit der Industrie gemeinsam alles verstehen, so dass wir genau das liefern, was der Markt wirklich benötigt. Ein ganz logisches Beispiel: Es wird kommen, dass Prozessschritte zusammengefasst werden. Ob ich jetzt nach dem Coating sofort ins Kalandern gehe oder Kalandern und Slitten zusammenfasse: Dadurch fallen schon zwei Wicklerregelungen weg, und ich habe nur noch zwei statt vier. Oberflächeninspektion oder Breitenmessung brauche ich an gewissen Stellen auch nicht mehr, hier benötigt man dann jemanden, der auch nach höherer Effizienz sucht – und das macht beispielsweise BST. In einer beratenden Rolle möchte man alles verstehen, was passiert.

Battery-News: Auch Ihr Produktportfolio und Know-how ist am Ende begrenzt. Werten Sie auch Daten von Mitbewerbern aus, um dazuzulernen? Arbeiten Sie womöglich an einer gemeinsamen Lösung für sämtliche Hersteller?
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„Nicht jeder inline-qualitätssichernde Systemlieferant sollte seine eigene Suppe kochen.“

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Hamacher: Das ist ein ganz wichtiges Thema! Wir beobachten selbst immer wieder: Jeder Qualitätssystemlieferant hat seine eigene Lösung – „Track and Trace“ und wie sie alle heißen. Das hilft der Industrie überhaupt nicht, und das hilft auch dem Anwender überhaupt nicht. Er braucht eine positionsgenaue Prozessdatendokumentation in den bahnförmigen Prozessen. Danach habe ich Stückgut. Wenn mir diese Daten positionsgenau vorliegen, dann kann ich sie im diskreten Prozess auch zuordnen. „Diskrete Prozesse“: Das macht die Automobilindustrie schon lange, das können die Unternehmen. Wir müssen jetzt diesen bahnförmigen Prozess nur mit positionsgenauen Prozessdaten linken. Was ganz wichtig ist: Da sollte nicht jeder inline-qualitätssichernde Systemlieferant seine eigene Suppe kochen. Muss er aber irgendwo, und es geht sogar so weit, dass die Maschinenlieferanten mit Blick auf Prozesse gefragt werden, zum Beispiel beim Kalandern oder beim Slitten: „Kannst du da irgendwie was mit einem QR-Code machen und dann die Daten zuordnen?“ Das ist totaler Unsinn, weil ich ganz vorne anfangen muss, sogar noch vor dem Coaten. Der geht durch den bahnförmigen Prozess, und jetzt müssen alle Qualitäts- oder Prozessdaten herstellerunabhängig diesem Code zugeordnet werden. Das heißt: Was dieser Markt braucht, ist ein Provider, der Prozessdaten positionsgenau und herstellerunabhängig anbietet.

Battery-News: Also eine transparente Datenbank für die Qualitätssicherungshersteller?
Hamacher: Genau. Im besten Fall würde dann ein Lithium-Batterie-Produzent zu einem Kalander- oder Sitterproduzenten sagen: „Bitte stelle die Daten für ‚Smart Data‘ bereit“, und dann können wir gerne in die Diskussion gehen, welche Art von Schnittstelle es werden soll. Idealerweise eine standardisierte.

Battery-News: Vor Kurzem wurde der „Battery Monitor“ des RWTH-Lehrstuhls PEM und der Roland Berger GmbH veröffentlicht, der anhand von vier KPIs versucht, die Märkte Asien, Amerika und Europa einzuordnen und zu bewerten. Sie kennen diese Märkte sehr gut. Wo ist der aktuelle Stand dieser Akteure mit Blick auf die Qualität der Batterien?
Hamacher: Das kann ich nur nach meinem Bauchgefühl beantworten. Jetzt könnte man sagen: „Die Asiaten machen das ja schon so lange, da müssten sie eigentlich grundsätzlich besser sein“. Das kann aber ein Trugschluss sein, weil sie vielleicht gar keinen großen Mitbewerber hatten und für sich entschieden haben, dass Masse erst mal wichtiger ist und Qualität hinten ansteht. Das bekommt man ja auch mit, wenn man sich die Ausschussraten anschaut. Ob wir heute schon dort sind, kann ich nicht genau sagen. Aber ich bin mir sicher, dass wir es definitiv sein werden, wenn wir die Geschwindigkeit noch ein bisschen erhöhen, auch die passenden qualifizierten Mitarbeitenden finden – das ist ein riesiges Thema. Das Know-how dafür besitzen wir bereits, auch dank der vielen Universitäten in Deutschland und Einrichtungen wie dem „eLab“ der RWTH Aachen.
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